ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Составы на основе золей ортокремниевой кислоты, наполненных алундом и слюдой из "Электроизоляционные материалы высокой нагревостойкости " Примечание. В числителе—при 15—35, в знаменателе—при 700 С. [c.114] Примечание. В числителе —при 15—35. в знаменателе—при 600°С. [c.114] Из опробованных различных материалов лучшими характеристиками обладают составы на основе алунда и фторфлогопита (С-8М) или алунда и флогопита (С-6М). Составы изготавливаются в виде двух компонентов керамического наполнителя марок Н-6М или Н-8М и связующего ГТЭС-71. Компоненты смешиваются непосредственно перед применением. Пропиточные составы должны быть использованы в течение 24 ч, считая с момента их изготовления. Свойства составов С-6М и С-8М приведены в табл. 4.1. [c.115] Обмотки пропитывают составом в зависимости от их конструкций в вакууме или под давлением, а также при периодической смене вакуума и давления. Пропитанные обмотки подвергаются ступенчатой термообработке при 350—400 и 650°С при медленном подъеме температуры. Длительность термообработки зависит от конструкции и габаритных размеров обмоток. [c.115] Пропиточные составы после их отверждения на воздухе обладают достаточно высокими диэлектрическими и физико-механическими свойствами, позволяющими их применять в вакууме, воздухе и аргоне при длительном воздействии температуры 600—700 С. В табл. 4.2 приведены общие свойства отвержденных пропиточных составов С-6М и С-8М, определенные в исходном состоянии в воздущной среде после предварительного обжига образцов при 650°С. [c.115] Диэлектрические и механические свойства определяли методами, приведенными в гл. 1, пористость и водопоглощение — методом гидростатического взвешивания образцов с точностью до 0,0002 г, усадку — путем измерения линейных размеров образцов с точностью до 0,01 мм. Цементирующую способность определяли по стандартной методике на пучках из нагревостойких проводов П0Ж-12а, теплопроводность — на дисках диаметром 50 мм, высотой 2 мм. [c.115] Примечание, теле—при 600 С. [c.118] Примечание. В числителе—при температуре испытания 15—35, в знаменателе—при 600 С. [c.119] Примечание. В числителе—при температуре испытания 15—35, в знаменателе—при 600°С. [c.119] Различие электрической прочности пропиточных составов в разных средах (максимальная — в вакууме, минимальная—в аргоне, табл. 4.3) объясняется влиянием электрической прочности окружающих газов, попадающих в поры исследуемых материалов. [c.120] В предыдущей главе подробно рассмотрены зависимости диэлектрических и механических свойств-различных материалов высокой нагревостойкости от времени воздействия температур 600—700°С в вакууме и показано, что практически свойства не изменяются вплоть до 12 000 ч. Аналогичные исследования проведены на пропиточных составах. [c.120] Определяли р и пр в вакууме аизг и Оуд — в воздухе после извлечения образцов из вакуумной камеры. [c.120] Из данных табл. 4.4 и 4.5 видно, что р и пр пропиточных составов практически не зависят ни от времени, ни от температуры старения в вакууме при 600—700°С. Коэффициент вариации составил примерно 20—30%. [c.120] Данные табл. 4.6 и 4.7 указывают на отсутствие тенденции к снижению механических свойств пропиточных составов в процессе длительной выдержки в вакууме при 600—700°С, а также на практическую неизменность величин при повышении температуры от 600 до 700°С. Аналогичное явление наблюдалось и при исследовании свойств других электроизоляционных материалов, например слоистых пластиков и заливочных компаундов. Найденные у этих материалов повышенные значения Оизг при горячих испытаниях (600—700°С) по сравнению с данными, полученными при испытаниях в условиях температуры 15—35°С, повторяются и в данных табл. 4.6. По-видимому, эту аномалию можно объяснить наличием внутренних напряжений, возникающих в отвержденных пропиточных составах при комнатной температуре и снимающихся под воздействием высоких температур (600—700°С) во время испытания механической прочности. [c.120] На рис. 4.3 (кривая 1) приведена зависимость удельного объемного сопротивления пропиточного состава С-8М от времени выдержки в среде с относительной влажностью 95 2% при 20+2°С. Электрическая прочность этого состава после увлажнения в течение 120 ч снизилась с 2,5 до 2,0 МВ/м. Пропиточные составы, легко увлажняясь, легко и отдают влагу при подсушке образцов. После прогрева материала при 120°С в течение 24 ч или нагревания его до 600°С значение р возрастает до 10 —10 ° Ом-м. [c.123] Получение пропиточного состава, обладающего высокой нагревостойкостью и влагостойкостью, встречает большие трудности. Одним из путей создания такого состава является уменьшение пористости материала. [c.123] Уменьшение пористости может быть достигнуто обработкой материала мономерными или олигомерными кремнийорганическими соединениями, способными создать на поверхности материала гидрофобную пленку, обладающую достаточной нагревостойкостью. [c.123] Пропитку олигомером К-67Ф проводили при подогревании олигомера до 80—85°С, образцы состава С-8М извлекали при температуре 45—50°С и подвергали ступенчатой термообработке до температуры 250 С в течение 4 ч. [c.124] Вернуться к основной статье