ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Армирование из "Проектирование деталей из пластмасс " Пластмассы, обладающие рядом ценных свойств, не лишены, однако, и недостатков. Так, например, они характеризуются низкой контактной прочностью, очень малым сопротивлением сдвигу (срезу), низкими электро- и теплопроводностью они немагнитны, теряют прочность при повышенных температурах, имеют повышенную склонность к ползучести при длительных нагрузках и т. д. [c.127] Поэтому, если необходимо получить детали с такими эксплуатационными свой ствами, которыми не обладают пластмассы, их приходится конструировать с различ ными вставками из других материалов, называемыми арматурой. [c.127] В качестве арматуры применяют детали из металлов, керамики и стекла, которые закрепляют в пластмассовые детали, образуя неразъемные соединения. Чаще исполь зуют металлическую арматуру из стали, латуни, бронзы, причем для увеличения износоустойчивости не обязательно армировать оба трущиеся элемента. Хорошо противостоят износу сталь — капрон или сталь — пластмасса с древесным шпоном в качестве наполнителя. [c.127] Арматуру применяют также для увеличения жесткости и точности деталей. Она препятствует усадке пластмассы, уменьшая ее величину и пределы колебания. [c.127] Арматурой служат различные стержни, корпуса или охватывающие кольца детали (в этом случае, располагаясь снаружи детали, арматура не служит препятствием для усадки), фиксирующие или установочные стержни и т.д. Применение арматуры в этих случаях способствует возможности легкой взаимозаменяемости изделий. [c.127] Арматура, применяемая для увеличения механической прочности, как правило, располагается внутри детали, воспринимая в процессе эксплуатации изделия основные нагрузки. Пластмасса выполняет в этом случае роль облицовки. [c.127] По расположению в изделии арматуру подразделяют на следующие виды глухая (рис. 79, а), односторонняя (рис. 79, б) угловая (рис. 79, в ) сквозная (рис. 79, г). [c.127] Применяют следующие способы закрепления арматуры опрессование в процессе изготовления изделия (рис. 80, а) запрессовка в изготовленную деталь (рис. 80, б) постановка на резьбе (рис. 80, б) укрепление при помощи заклепок (рис. 80, г). [c.127] Арматуру для предохранения от проворачивания иногда крепят дополнительно штифтами (рис. 80, в). [c.128] Требования к арматуре и ее расположение в изделии. Основные требования, которыми следует руководствоваться при проектировании армированных изделий, зависят от типа запрессовываемой арматуры. [c.128] Рекомендуемые соотношения размеров одного из видов втулочной арматуры приведены в табл. 31. Некоторые другие виды втулочной арматуры показаны на рис. 81. [c.128] Втулочную арматуру рекомендуется применять с глухим нарезанным отверстием. Круглая и коническая голевка содействуют скольжению пластмассы при прессовании. Сквозное отверстие во втулочной нарезанной арматуре делать не рекомендуется, пластмасса может проникнуть а резьбу. [c.128] Некоторые варианты крепления стержневой арматуры показаны на рис. 82. Шестигранная или квадратная головка обеспечивает хорошее крепление, но грани их могут вызвать трещины, поэтому вокруг арматуры необходимо иметь пластический материал толщиной не менее от диаметра головки. [c.128] Стержневую (проволочную) арматуру закрепляют с помощью образуемых на ее концах различных отгибов, разрезов с отгибами и петель. Надежное крепление дает расплющивание арматуры. Длина расплющивания должна быть не менее 2—4 мм. [c.129] Плоскую листовую арматуру в зависимости от толщины крепят с помощью вырезов, отверстий, отгибов (рис. 83). Крепить с помощью отверстия следует при толщине арматуры более 1 мм боковые вырезы глубиной 0,3—0,5 мм позволяют крепить арматуру толщиной до 1 мм. [c.129] При малой толщине сечения пластмассы невозможно применить отверстие или вырезы, рекомендуется согнутая арматура. [c.129] Варианты крепления зубчатого венца к основанию показаны на рис. 84. [c.131] Варианты, показанные на рис. 84, о и б, применяют в передачах с малыми угловыми скоростями и незначительными окружными усилиями. Сцепление венца с основанием здесь осуществляется за счет канавки радиусом 5—8 мм (рис. 84, о) или ряда глухих отверстий диаметром 4—6 мм и глубиной 5—8 мм, расположенных по наружному диаметру основания на расстоянии 20—25 мм одно от другого (рис. 84, б). [c.131] Для зубчатых колес, работающих в особо тяжелых условиях, рекомендуется вариант крепления, изображенный на рис. 84, д, в котором отверстия диаметром 8—10 мм сверлят по наружному периметру основания. [c.131] Центры отверстий располагают на расстоянии (от наибольшего диаметра основания), не превышающем радиуса отверстия. [c.131] Вернуться к основной статье