ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контрол, качества и диагностика технического состояния сварных оболочковых конструкций из "Технология изготовления и расчет сварных оболочек " Контроль просвечиванием посредством ионизированного излучения основан на использовании проникающей способности, как правило, p нт eнoв кoro и гамма-излучения и возможности регистрации этого излучения на различных детекторах (пленках, бу маге, флюоресцентных экранах, электронных гфиборах и т п ) Рентгеновское излучение используют при контроле малых и средних толщин в стационарных цеховых условиях, Гамма-излучение используют при просвечивании металла больших толщин, а также в условиях монтажа При этом применяют следующие изотопы иридий-192, цезий-157, селен-75, тулий-170, кобальт-60. Технология просвечивания, методы расшифровки, применяемые материалы и т.д. регламентируются ведомственными строительными нормами. [c.60] Ультразвуковая дефектоскопия основана на отражающей способности технологических и других дефектов, имеющих отличное от основного металла акустическое сопротивление прохождения ультразвуковых колебаний (УЗК). В этом случае отражение посылаемых излучателем УЗК происходит от свободной границы дефекта и фиксируется приемником. [c.60] При использовании этих методов следу ет акцентировать внимание на некоторых особенностях получаемой информации о дефектах в ме-тапле, а также о возможности надежного выявления различных технологических дефектов. [c.60] К методам контроля поверхностных дефектов относятся контроль проникающей жидкостью (цветная дефектоскопия), люминесцентный и магнитно-порошковый. [c.61] Магнитно-порошковый метод основан на искажении магнитных полей в районе несплошностей магнитных материалов поэтомл он не может быть использован лая сосудов, изготовленных из немагнитных материалов, например, из сталей аустенитного класса. Важным достоинством метода является его способность выявл5ггь так называемые подповерхностные дефекты (лежащие вблизи поверхности, но не выходящие на нее). [c.62] При гидравлических испытаниях при разрешенном рабочем давлении более 0,5 МПа давление испытания должно составлять 1,25 рабочего, при разрешенном давлении более 0,5 МПа — 1,5 рабочего. Обычно гидравлические испытания проводятся при положительной температуре не ниже 15 °С при удалении из сосуда либо котла воздуха. Время подъема давления должно быть не менее 10 минут и подниматься плавно Время выдержки при этом — не менее 20 минут. После этого давление снижают до рабочего и осматривают сварные швы. Иногда в жидкость добавляют люминофор и осмотр поверхности проводят в ультрафиолетовом свете. Саму поверхность покрывают индикаторными веществами для лучшей выявляемости течи (крахмал и т.п.). [c.62] При монтажных работах часто используют. метод керосиновой пробы, основанный на высокой проникающей способности керосина в дефекты. [c.63] В сил того, что изменения в поле перемещений на оси, совпадающей с осью действия напряжений, незначительны, для сл чая плоского напряженного состояния поверхностного слоя изменения в распределении нормальных перемещений на главных осях определяются независимо компонентами главных напряжений и соответствуют только им. [c.67] Данное выражение получено на основании ана.аиза массива экспериментальных данных и позволяет независи ю определять величины и знаки главных остаточных напряжений в пределах изменения а при наличии данных о начальных условиях метода При этом под начальными условиями принимаются значения максимальных перемещений гфи создании в данном материале, свободном от остаточных напряжений, отпечатка данного диаметра и координаты точек, в которых зафиксированы эти перемещения (контрольные точки или контрольный радиус). [c.67] Данное вьфажение обеспечивает учет диаметра отпечатка, полученного при испытании, и учет свойств конкретного материала. [c.67] Общий цикл работ при определении остаточных напряжений состоит из двух этапов первый (предварительный этап) — определение начальных условий для данного материала, второй — измерение остаточных нагфяжений. [c.67] Важными условиями при проведении измерений являются неизменность оптической системы и условий нагружения на обоих этапах, идентичность материала темппета, используемого для получения начальных условий, материалу объекта, а также отсутствие остаточных напряжений в темплете. [c.68] Данный метод позволяет получать исчерпывающий объем информации от остаточных напряжениях (величины, знаки, направление главных осей) в конкретной точке поверхности объекта. Измерения проводятся с чувствительностью 0,05 — 0,15 предела тек чести материала (в зависимости от диаметра отпечатка). Погрешность измерений по отно-щению к среднестатистическим значениям с 95 Уо доверительной вероятностью не превышает 10 %. [c.68] Силовое воздействие на объект приводит к появлению на поверхности отпечатка индентора диаметром 1—1,5 мм глл биной 0,02 — 0,04 мм с коэффициентом концентрации напряжений не более 1,1. На основании этих данных метод можно квалифицировать как неразрушающий, пригодный для экспресс-контроля нагруженности оболочковых конструкций. [c.68] Вернуться к основной статье