ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль качества гальванических покрытий из "Коррозия и основы гальваностегии " Химическое оксидирование проводится в слабощелочных растворах хроматов (получение оксидных пленок) или в хромовокислых растворах, содержащих хромовую кислоту и фториды (получение оксидно-фосфатных пленок). Процесс очень простой, быстрый и не требует специального оборудования. [c.203] Оксидные пленки, полученные химическим методом,, обычно тонкие (0,5—2 мкм), они обладают малой механической прочностью. Их чаще всего используют в качестве грунта под лакокрасочные покрытия. [c.203] Для получения оксидных пленок обработку изделий ведут при температуре 80—100 °С в течение 3—20 мин.. Процесс образования оксидно-фосфатных пленок протекает при 20—25 °С в течение 10—15 мин. [c.203] При анодном электрохимическом оксидировании на алюминии образуется более толстый оксидный слой с высокой адсорбционной способностью, тепло- и электроизоляционными свойствами и повышенной твердостью. Оксидные пленки легко окрашиваются во всевозможные цвета. Благодаря этим ценным свойствам покрытий анодное окисление алюминия и его сплавов нашло широкое применение в промышленности для защитно-декоративных целей. [c.203] Внешняя сторона этой пленки частично растворяется в электролите и становится пористой 3. Рост пленки происходит за счет внешней пористой части ее, при этом барьерный слой постепенно обновляется и как бы перемещается в глубь металла. [c.204] После обработки пористых оксидных пленок на алюминии в пассивирующих растворах солей хрома, паром или горячей водой защитная способность пленок повышается вследствие гидратации оксида, а также адсорбции хромата и образования соединений типа (А10)2Сг04. [c.205] Анодное окисление алюминия и его сплавов проводится в растворе серной кислоты (180—200 г/л) при температуре 15—23 °С и плотности тока 0,8—2,0 А/дм в течение 15—60 мин. Катоды выполняют из свинца или стали марки 12Х18Н9Т. Напряжение на клеммах ванны до 24 В. Такое повышенное по сравнению с другими процессами напряжение связано с большим омическим сопротивлением оксидной пленки. [c.205] От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 16875— 71 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.205] При контроле внешнего вида покрытия выявляются дефекты поверхности путем визуального осмотра деталей в количестве 2% деталей от партии. [c.205] К физическим методам можно отнести весовой метод,, который основан на определении массы нанесенного металла. Этот метод применяется только для определения средней толщины покрытия. Массу осажденного металла определяют взвешиванием детали до и после нанесения покрытия. [c.206] К физическим разрушающим методам относится металлографический (микроскопический) метод, основанный на определении толщины слоя на поперечном шлифе при увеличении в 100—1000 раз. [c.206] Химическими методами определения толщины покрытия являются струйный, капельный методы и метод снятия. [c.206] Определение выполняют с помощью прибора, показанного на рис. 52. Из капельной воронки 5 через стеклянную трубку 4 и капилляр 8 подают на испытуемый образец с определенной скоростью струю раствора реактива, растворяющего покрытие и не реагирующего с основным металлом. Составы растворов для определения толщины различных покрытий приведены в табл. 15. [c.207] Метод снятия заключается в растворении покрытия в растворе, не взаимодействующем с основным металлом толщину покрытия рассчитывают по массе растворенного металла, которую определяют химическим анализом раствора или взвешиванием изделия до и после растворения покрытия. [c.207] Пористость покрытия определяется путем выявления пор в покрытии с помощью реактивов, взаимодействующих с основным металлом или подслоем с образованием окращеиных соединений. [c.208] Применяются два способа определения пористости нанесением на покрытие пасты и наложением фильтровальной бумаги, смоченной реактивом. В первом случае пасту наносят на деталь (любой формы и конфигурации) на 10 мин, после чего подсчитывают число окрашенных участков, которые соответствуют числу пор, приходящихся на единицу поверхности. Для каждого покрываемого металла рекомендуется паста определенного состава. Например, для определения пористости всех видов покрытий (кроме цинкового и кадмиевого) на стали рекомендуется паста, в состав которой входят а, а-дипири-дил или о-фенантролин, соляная кислота и двуокись титана. Под действием такой пасты в местах пор появляется красное окрашивание. [c.208] Второй способ предназначен главным образом для определения пористости катодных покрытий на стали. В этом случае на покрытие накладывают фильтровальную бумагу, смоченную раствором, содержащим железосинеродистый калий (10 г/л) и хлорид натрия (20 г/л). В результате образования в порах микрогальванических элементов растворяется покрываемый металл — железо, с ионами которого реактив образует соединение синего цвета — турнбулеву синь. Пористость покрытия выражают количеством синих пятен, приходящихся на единицу поверхности. Этот метод можно применять также для определения пористости покрытий на меди и ее сплавах. [c.209] Прочность сцепления покрытий с основным металлом определяется методами, основанными на различии физико-механических свойств металла покрытия и основного металла детали. Это методы полирования, нагревания, навивки, нанесения сетки царапин и метод изгиба. [c.209] Метод полирования заключается в обработке покрытия с помощью вращающихся кругов из бязи или фетра с полировочной пастой. После полирования не должно быть вздутий и отставания покрытия. [c.209] При испытаниях методом нагревания детали с покрытием нагревают в течение 0,5—1,0 ч, затем охлаждают на воздухе. Если сцепление недостаточно хорошее, то вследствие различия коэффициентов расширения покрытия и основы покрытие будет отслаиваться. Температура нагревания выбирается с учетом природы металла покрытия. [c.209] Вернуться к основной статье