ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Наклепывание инструментами центробежно-ударного действия из "Справочник технолога машиностроителя Том 1 " Сущность процесса. В инструментах центробежно-ударного действия деформирующие элементы (шарики или ролики) размещают в радиальных пазах диска (рис. 468). При работе элементы могут смещаться в радиальном направлении. Величина к является натягом при обработке. Диск с элементами вращается с высокой скоростью. Элементы ири этом наносят по поверхности детали многочисленные удары, пластически деформируя поверхность, и затем мгновенно отскакивают от нее. [c.557] Центробежно-ударную обработку применяют ки з — диск (сепаратор) для изготовления деталей из цветных металлов и сплавов, чугуна и стали твердостью доЯЛС58—64. [c.557] Помимо наружных и внутренних поверхностей вращения этим способом обрабатывают плоскости, а с применением копира — и фасонные поверхности можно наклепывать также прерывистые иоверхности и места сопряжений поверхностей. [c.557] Оборудование и инструмент. Обработку выполняют на шлифовальных, токарных и фрезерных станках. Конструктивные схемы шариковых наклепывающих головок показаны на рис. 469. Для удлинения срока службы головок иод шарики устанавливают отражатели плавающие или неподвижные (рис. 469, г и д) шз сталей ШХ15 и 9ХС о твердостью ННС 56—60. [c.557] Режимы центробежно-ударной обработки шариками диаметром 7—10 мм приведены в табл. 130. [c.558] Процесс наклепывания шариками мало изучен, и в конкретных случаях необходима экспериментальная отработка режимов. При неправильно выбранном режиме может возникнуть перенаклеп поверхности и в поверхностном слое могут возникнуть растягивающие остаточные напряжения. [c.558] Для получения хороших результатов необходимо соблюдать следующие условия обработки. Необходимо обеспечивать постоянную величину натяга к. Радиальное биение шариков в прижатом к сепаратору состоянии допускается не более 0,03—0,04 мм, погрешность формы и радиальное биение детали не более 0,03— 0,04 мм. [c.558] Оставлять припуск под обработку не следует, так как изменение размера весьма незначительно (1—5 мкм) и лежит в пределах допуска на размер. Метод применяют для обработки деталей 2—З-го классов точности. [c.559] Вернуться к основной статье