ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Алмазное выглаживание из "Справочник технолога машиностроителя Том 1 " ность процесса и схемы обработки. При выглаживании поверхностей инструмент (алмаз) прижимается с определенной силой к обрабатываемой поверхности, в результате чего сминаются микронеровности, изменяются физико-механические свойства поверхностного слоя. [c.555] Примечания 1. Дпя наконечников применяют алмазы VII группы подгруппы в или XII группы 1 и 2-го качества по МРТУ 2-037-1—66. Корпуса наконечников изготовляют из стали 12ХНЗА или 40Х. [c.555] Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и сплавы. Учитывая повышенную хрупкость алмаза, не следует об- рабатывать выглаживанием прерывистые поверхности. Из-за нестабильности качества выглаживанием не обрабатывают детали со значительными отклонениями формы в поперечном сечении, детали с неравномерной поверхностной твердостью (разброс значений HR не более 4—5). Предварительную обработку поверхности выполняют шлифованием, тонким точением или растачиванием. Рекомендуемые режимы выглаживания приведены в табл. 129. При внедрении процесса режимы должны быть уточнены экспериментально. [c.556] Примечания 1. Обработка с применением индустриального масла 20 веретенного 3) снижает износ алмаза в 5 раз по сравнению с выглаживанием всухую. Применение керосина или эмульсий приводит к интенсивному износу алмаза. [c.556] Качество обработанной поверхности существенно зависит от режимов выглаживания — усилия выглаживания и подачи. Число проходов, скорость выглаживания влияют на шероховатость и микротвердость обработанной поверхности в меньшей степени. [c.557] На выглаженной поверхности возникают значительные остаточные напряжения сжатия. Так, например, величина наибольших остаточных напряжений для образцов из стали 45 после нормализации равна 20—35 кГ1мж , а после закалки— 70—100 кПмм . [c.557] Детали С поверхностью, обработанной алмазным выглаживанием, обладают высокой износостойкостью в условиях трения скольжения, высокой усталостной прочностью. [c.557] Вернуться к основной статье