ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Химико-термическая обработка стали из "Справочник технолога машиностроителя Том 1 " Химико-термическую обработку применяют с целью изменения химического состава и свойств поверхностных слоев стали за счет диффузии того или иного элемента из внешней среды в сталь. Наиболее часто ее производят для достижения высокой твердости и сопротивления износу поверхностных слоев при одновременном повышении общей прочности детали за счет увеличения предела выносливости. [c.550] В некоторых случаях химико-термиче-ской обработкой преследуют и другие цели, например, повышение окалино-стойкости (алитирование) или достижение высокой коррозионной стойкости (хромирование, азотирование). [c.550] Цементацию— насьвдение углеродом — стали (табл. 9) применяют с целью получения у деталей высокой поверхностной твердости, износостойкости и повышенной усталостной прочности. [c.550] Цементуют детали, прошедшие механическую обработку. Участки поверхности, не подлежащие цементации, за-щиш,ают тонким слоем меди (до 0,05 мм), нанесенной электролитическим способом. После цементации слой меди удаляют гальваническим, химическим или механическим методами. [c.550] Применение обмазок (тальк с жидким стеклом и др.) не обеспечивает надежной защиты от науглероживания из-за растрескивания слоя обмазки. В некоторых случаях на поверхностях, не подлежащих цементации, оставляют припуск, удаляемый непосредственно перед закалкой. [c.550] Поверхности отверстий могут быть защищены установкой в них на время цементации пробок. [c.550] Цианирование одновременное насыщение стали углеродом и азотом (табл, 10) применяют для тех же целей, что и цементацию. [c.550] Типовые режимы газовой цементации и цианирование на примере различных деталей автомобиля приведены в табл. 11. После цементации и цианирования производят термообработку. [c.550] Термообработка наиболее ответственных деталей из углеродистых сталей, прошедших цементацию или высокотемпературное цианирование, сводится к двойной закалке и отпуску. Первую закалку производят при 880—900° С с целью исправления структуры сердцевины детали, испытывающей в процессе цементации перегрев, и исключения образования карбидной сетки в упрочненном слое. Второй закалкой (760—780° С) устраняют перегрев и придают высокую твердость цементованному слою. Заключительной операцией является отпуск при 180—200° С. [c.550] Этот вид обработки сложен, дорог, ведет к повышенному короблению и обезуглероживанию детален. Для наследственно мелкозернистых сталей, у которых не наблюдается сильного роста зерна в процессе цементации, широко применяют одинарную закалку при 820— 860° С и последующий низкий отпуск. [c.550] После газовой и жидкой цементации, а также среднетемпературного цианирования нередко осуществляют непосредственную закалку, из цементационной печи с предварительным подстуживанием до 820—850° С и далее отпуск при 180— 200° С. [c.550] При одинарной обработке высоколегированных сталей в структуре цементованного слоя сохраняется повышенное количество остаточного аустенита. снижающего твердость. Для его устранения применяют обработку холодом или высокий отпуск (630° С) перед закалкой. Нормальная твердость цементованной поверхности HR 59—63. [c.551] Производится после окончательной термической обработки. [c.552] 25 до 10 ч в зависимости от температуры и габаритов изделия. [c.556] Примечание. Насыщающая среда — аммиак NHa. [c.556] Алитирование (насыщение алюминием) стали и чугуна производят для повышения окалиностойкости до 800—900° С и антикоррозийности. Высокая окалиностойкость достигается благодаря образованию в процессе нагрева на поверхности изделия тонкой пленки окиси алюминия (AljOg). [c.556] После алитирования рекомендуется производить диффузионный отжиг при 950—1100° С для повышения вязкости слоя за счет снижения концентрации в нем алюминия. [c.556] Различают хромирование в твердых порошках, газовое и жидкое, длительность процесса до 6—12 ч, глубина слоя от 0,1 до 0,2 мм. [c.556] Борирование производят для деталей, подвергаемых абразивному износу. [c.556] Вернуться к основной статье