ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль сварочных работ из "Сварка и резка металлов Издание 3 " Предупредительный контроль можно разделить на предобъектный и объектный. В задачу первого входит проверка состояния технической документации, возможность организации качественного выполнения сварочных работ и осуществления технического контроля, готовность объекта к производству работ. [c.244] При объектном предупредительном контроле проверяют качество всех элементов производства до начала работ. Сюда относится проверка качества основных и сварочных материалов, состояния сварочного и механического сварочного оборудования, подготовки изделий под сварку, квалификации сварщиков и технологии сварки. Основным материалом для изготовления различного вида сварных конструкций является металл. Поступивший металл должен соответствовать сертификату, которым завод-изготовитель снабжает каждую отправляемую партию металла. При отсутствии сертификата металл нельзя запускать в производство. Прокат металла проверяют также на наличие расслоений, окалины, равномерности толщины листа. [c.244] Сварочные материалы прежде всего должны соответствовать действующим стандартам. Электроды выборочно проверяют на равномерность толщины покрытия, наличие трещин, вздутий, пор, включений неразмешанных компонентов. Для установления характера плавления электродного стержня и покрытия, степени отделения шлака, качества формирования шва, степени влажности покрытия следует заварить несколько образцов. Электроды, не имеющие сертификата, нельзя применять до определения их характеристики. После проверки качества электродов устанавливают режим их хранения на складах. У сварочной проволоки проверяют чистоту поверхности, наличие закатов, расслоений и покрытий, нежелательных для заданного те.хнологиче-ского процесса сварки. Затем, как и для электродов, выполняется сварка пробных образцов. Защитные газы проверяют на отсутствие вредных примесей и влаги. [c.244] Контроль механического сварочного оборудования ставит перед собой задачу обеспечения четкой работы каждого узла этого оборудования. Прежде всего должно быть обеспечено четкое фиксирование свариваемых изделий в оборудовании, постоянство скорости вращения или передвижения изделия в соответствии с заданной технологией, безотказность работы в течение всего технологического цикла. [c.245] Подготовка элементов и сборка их в определенную конструкцию для последующей сварки влияют не только на производительность, но и на качество сварки. С этой целью проверяют качество подготовки кромок и сборки заготовок — чистоту кромок, соответствие угла разделки, зазора, притупления, количества и размеров прихваток допускаемым значениям. Для этого применяют специальные шаблоны или универсальный измерительный инструмент. [c.245] Операционный контроль позволяет уже в процессе выполнения работ проверять элементы технологии сварки, сварочные материалы, оборудование, приспособления и состояние сварщика. Внимательное и непрерывное наблюдение за ходом технологического процесса даст возможность обнаружить дефекты, причины их появления и принять меры к недопущению дефектов в дальнейшем. Режимы сварки контролируют для соблюдения сварщиком тока, напряжения, скорости сварки в установленных пределах. Проверяется последовательность выполнения швов и их размеры. [c.246] Качество сварных соединений, а иногда и конструкций в целом проверяют различными методами неразрушающего контроля. Большое распространение на монтаже получила радиационная дефектоскопия, в частности, рентгеновский и гамма-контроль (рис. 91). Рентгеновское и гамма-излучение как световые и радиоволны имеет электромагнитную природу. Отличие состоит только в длинах волн, они обладают гораздо большей энергией, чем видимый свет, по-разному поглошаются различными средами при прохождении через них. Выявление внутренних дефектов при просвечивании основано на способности рентгеновского и гамма-излучения неодинаково проникать через различные материалы и поглошаться ими в зависимости от рода материала, его толщины и энергии излучения. [c.247] Рентгеновское излучение образуется в электронных оболочках атомов при воздействии на них свободными электронами, имеющими большую скорость. Процесс получения свободных электронов, их ускорение происходят в рентгеновских трубках. Электроны с определенной скоростью, сообщаемой им электрическим полем высокого напряжения, попадают на поверхность анода, где тормозятся и теряют свою скорость, а следовательно, и кинетическую энергию. При этом кинетическая энергия частично превращается в рентгеновское излучение. Для применения рентгеновского излучения с целью контроля качества сварных швов используют рентгеновские аппараты. В общем виде рентгеновский аппарат состоит из рентгеновской трубки в защитном кожухе, высоковольтного генератора и пульта управления. Существуют рентгеновские аппараты двух классов — с постоянной нагрузкой и импульсные. На монтаже широкое применение нашли импульсные аппараты благодаря небольшой массе и компактности. [c.247] Для контроля магнитопорошковым методом на поверхность намагниченной детали наносят ферромагнитный порошок в виде суспензии с керосином, маслом, мыльным раствором или в виде магнитного аэрозоля. Под действием втягивающей силы магнитных полей рассеяния частицы порошка перемещаются по поверхности деталей и скапливаются в виде валиков над дефектами, повторяя их очертания. [c.251] Принцип магнитографического метода заключается в намагничивании контролируемого участка шва и околошовной зоны с одновременной записью на магнитную пленку и с последующим считыванием полученной информации с магнитной ленты специальными устройствами магнитографических дефектоскопов. Достоинствами этого метода контроля является высокая производительность (в 8—10 раз выше, чем при рентгеновском или гамма-контроле), полная безопасность для обслуживающего персонала и низкая стоимость. Однако с помощью магнитографического метода можно определить внутренние дефекты размером около 10 % толщины металла. [c.251] Герметичность изделий проверяют с помощью различных методов течеискания. Контроль течеисканием позволяет обнаруживать в сварных соединениях и основном металле сквозные дефекты типа трещин, газовых пор, свищей, прожогов и производится с помощью вакуумных, компрессионных и капиллярных методов. [c.251] К компрессионным методам относятся жидкостные и газовые методы течеискания. Широкое применение из жидкостных методов получил гидравлический метод в качестве обязательного при контроле различных замкнутых систем, работающих под давлением. Контролируемое изделие заполняют водой или другой рабочей жидкостью, герметизируют, а затем с помощью гидравлического насоса создают в нем избыточное давление и выдерживают некоторое время под этим давлением. Более чувствительны газовые методы течеискания, так как газы значительно легче проходят через мелкие сквозные дефекты. Применяются они для контроля замкнутых объемов. [c.252] Вернуться к основной статье