ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Нанесение шликера, сушка и направление грунтовой и покровной эмалей из "Защита химического оборудования неметаллическими покрытиями " Мелющие тела изготавливают из тех же материалов, что и футеровку. Размеры их выбирают, исходя из объема мельниц. Степень заполнения мельницы измельчаемым материало.м и мелющими телами должна составлять от /з до /4 объема мельницы. Расколовшиеся в процессе эксплуатации и изношенные мелющие тела следует систематически заменять. мелющими телами большего размера. [c.150] Измельчение по сухому способу осуществляют в основном ударом падающих тел, а по мокрому способу — истиранием материала скатывающими шарами. При мокром помоле существенное влияние на производительность мельницы оказывает количество добавляемой воды. При избытке воды не только снижается производительность мельницы, но и усиливается вы-щелачивае.мость гранул эмалевой фритты. [c.150] Требуемая степень из.мельчения эмали определяется. многи.ми факторами. Одним из основных является гранулометрический состав шликера, определяющий режим обжига эмалевого покрытия. [c.150] На заводах распространен метод ускоренного определения степени измельчения (тонины помола) эмали в шликере — это метод отстаивания шликера в сосуде Лисенко. Ускоренный метод дает лишь приближенное представление о грануло.метри-ческом составе, но этот метод очень прост и требует немного времени, поэтому анализ может выполняться силами персонала, обслуживающего шаровые мельницы. [c.150] Неизбежные в производственных условиях отклонения от заданного режима измельчения, обусловленные из.менением прочности гранул, скорости вращения мельниц и других показателей могут привести к существенному изменению содержания различных фракций частиц в готовом шликере, что отражается на его качестве. Для соблюдения идентичных условий помола эмалей различных составов каждая из них должна измельчаться в определенной мельнице. [c.150] Свойства шликера существенно зависят от состава и содержания солей, присутствующих в воде (сульфаты, кальциевые и магниевые соли), так как они являются электролитами. Применение жесткой воды приводит к увеличению подвижности и предельного напряжения сдвига шликера. Следует учитывать изменение жесткости воды в зависимости от времени года. Поэтому для поддержания стабильности свойств шликера эмалей необходимо применять дистиллированную или деминерализованную воду. И совершенно не допускается применять воду из оборотных заводских систем. [c.151] Используя мельничные добавки, можно регулировать довольно в широких пределах реологические характеристики шликера, его усадку и взаимодействие с металлом при сушке, прочность высохшего слоя и адгезию его к подложке, газовыделение при обжиге, температуру и интервал наплавления, смачиваемость подложки шликером и расплавом, взаимодействие с металлом при обжиге. Кроме того, добавки влияют и на свойства готового покрытия цвет, заглушенность, интервал наплавления, химическую стойкость, температурный коэффициент линейного расширения и др. При выборе мельничных добавок необходимо учитывать, что улучшая одни свойства, они могут отрицательно влиять на другие. Так, не следует применять грунтовые эмали веществ, вызывающих ржавление металла, а также разлагающихся при обжиге с выделением большого количества газообразных продуктов. Это отрицательно сказывается на качестве покрытия. [c.151] Эмалевый шликер представляет собой суспензию, дисперсной фазой которой являются частицы эмалевой фритты, глины и других веществ, применяемых при получении шликера, дисперсионной средой — вода, содержащая электролиты. В такой суспензии наряду с грубыми зернами эмалевой фритты имеются частицы коллоидных размеров, присутствие которых обусловлено вводом глины. Глина играет основную роль в процессе коагуляции шликера. Вводя в состав шликеров электролиты, можно управлять его структурно-механическими свойствами. [c.151] Подготовка глины играет важную роль в получении качественного эмалевого шликера. Перед употреблением глину очищают от загрязнений, затем замачивают в определенном количестве воды и после измельчения образовавшийся шликер процеживают через сито 2 (900 отв/см ). На ряде заводов для приготовления эмалевых шликеров применяют сухую очищенную глину. [c.152] После достижения необходимой степени измельчения эмалевый шликер выгружается из мельницы самотеком или под действием сжатого воздуха. Для удаления крупных частиц и частиц железа шликер пропускают через сито и магнитный сепаратор. Размеры ячейки сита зависят от тонины помола шликера и регламентируются технической документацией завода-изготовителя. Для ускорения процеживания шликера применяют механические, пневматические или электромагнитные вибрационные сита. [c.152] Готовые шликеры хранят в эмалированных баках или емкостях, изготовленных из оцинкованного железа, керамических и других материалов, которые не окисляются в процессе эксплуатации. Шликер готов к употреблению после выдержки в течение 24—48 ч. За это время происходит процесс старения — стабилизация свойств шликера. После помола и слива из мельницы в шликере продолжает разрушаться поверхность зерен эмали, что обусловлено протекание.м процессов гидролиза, растворения, ионного обмена, пептизации, сопровождаемых переходом в раствор отдельных компонентов стекла. Кроме того, продолжается дальнейшее коллоидное раздробление и набухание глины, что сопровождается адсорбцией ионов веществ на поверхности частиц глины. Все эти процессы, интенсивно протекающие в первые дни после помола эмали, с течением времени замедляются. Шликер должен храниться при 15—25 °С не более 10 сут, так как слишком длительное старение может привести к его вспениванию. [c.152] Перед употреблением проверяют характеристики шликера и доводят их до заданных значений. На большинстве заводов ограничиваются измерением и регулированием лишь объемной массы и консистенции шликера. Обе эти характеристики на разных производствах даже для одних и тех же эмалей и одинаковых изделий колеблются в широких пределах в зависимости от способов и приемов нанесения эмали и регламентируются технической документацией завода. [c.152] Сначала доводят до требуемого значения объемную массу шликера. Добавляя воду, определение ведут весовым методом, используя специальную кружку, предусмотренную ОСТ 26-2086—80. Затем определяют и регулируют консистенцию шликера. [c.152] В лабораторных условиях при малом объеме шликера вместо цилиндра применяют прямоугольную пластинку. [c.153] Порядок доведения кроющей способности шликера до требуемой может быть различным либо все необходимое количество заправочных средств (электролитов) вводят при помоле, либо при помоле вводят лишь те вещества, которые невозможно или трудно равномерно распределить в шликере после помола (нерастворимые и труднорастворимые). Первый способ обеспечивает большую равномерность перемешивания, но требует применения таких заправочных средств, действие которых было бы стабильно в течение всего срока старения и выработки шликера. Там, где это невозможно, перед началом или за 1—2 ч до начала работы характеристики шликера доводят до рабочих, используя растворы электролитов. [c.153] Нанесение шликера грунтовой и покровной э.малей на поверхность аппаратов, подлежащих защите от воздействия агрессивной среды, осуществляют методом пульверизации. Конструкция и принцип работы пульверизатора описаны в специальной литературе. [c.154] Качество наплавленного стеклоэмалевого покрытия на поверхность металла зависит от режима наплавления как грунтовой, так и покровной эмалей. Оптимальная температура наплавления и время наплавления устанавливаются заранее и применительно к обжиговой печи уточняются экспериментально. Температура наплавления грунтовой эмали должна быть не ниже точки Лз (для малоуглеродистых сталей) она составляет обычно 880—900 С. Температура наплавления покровной эмали в любом случае должна быть на 20—50 °С ниже температуры наплавления грунтовой эмали. [c.155] При скорости повышения температуры наплавления эмалей, большей, чем это принято регламентом, создаются условия интенсивного (взрывообразного) удаления влаги, затормаживается полное прохождение процессов стеклообразования, усадки и растекания эмалевого слоя. Особенно важно соблюдать температурный режим по высоте печного пространства печи, так как в промышленных печах градиент температур составляет 1QD—120 °С и значительно превышает интервал наплавления эмали (60—80 °С). Перепад температур по высоте печи должен быть не более 3—5 °С, в противном случае в зонах печи с более высокой температурой наплавляющий слой грунтовой эмали будет интенсивно насыщаться оксидами железа — пережог покрытия , а в зонах печи с более низкой температурой будет происходить недоплавление грунтового слоя — недожог . [c.155] Важно также обеспечить равномерный нагрев изделия по всей поверхности. Это достигается автоматическим управлением температурного режи.ма печи. Следует подчеркнуть, что существующий метод контроля температуры печного пространства термопарами не может дать объективной оценки температурного режима печи, поэтому надежнее контролировать температуру не печного пространства, не накала источников тепла, а поверхности металла изделия, на которую наплавляется стеклоэмалевое покрытие. Только в этом случае можно гарантировать правильный равномерный нагрев изделия до заданной температуры, с заданными скоростью повышения температуры и продолжительностью наплавления стеклоэмалевого слоя. [c.156] Вернуться к основной статье