ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Осаждение расплавленного полимера из "Эрозионностойкие лакокрасочные покрытия " Технологический процесс нанесения и формирования покрытий, основанный на принципе осаждения расплавленного полимерного материала на поверхность изделий, состоит из тех же операций, что и при осал дении порошкового материала на горячие изделия. [c.111] Предварительный разогрев изделий производится, как правило, горелками, кварцевыми лампами или индукторами. Затем на изделие наносится полимер, нагретый до вязкотекучего состояния. [c.111] Разогрев полимерного материала производится на выходе из пистолета-распылителя. Расплав полимера подхватывается газовой струей и с большой скоростью направляется на изделие. При ударе о нагретое изделие частички полимера сцепляются с поверхностью и друг с другом, образуя покрытие. [c.111] При нанесении покрытий из расплавов применяются порошковые материалы на основе термопластичных полимеров. [c.111] В зависимости от способа разогрева полимерного материала различают установки газопламенного, теплолучевого и плазменного напыления. [c.111] Газопламенные установки состоят из пистолета-распылителя (распылительной горелки) и порошкового питателя (рис. 5.17). Термопластичный полимер 5 из питательного бачка через сопло 4 по шлангу 3 попадает в распылительную головку 1. На выходе из головки порошок проходит через пламя газовой горелки (обычно ацетиленовой), плавится и газовой струей подается на изделие. [c.111] Кроме названных выше выпускается также установка УПН-7, предназначенная для получения двухслойных покрытий из разнородных материалов. [c.112] Температура пламени газовых горелок выпускаемых в стране установок достигает 1500 °С. И хотя продолжительность контакта частичек с горячим газом составляет доли секунды, протекает термоокислительная деструкция полимера, в результате чего ухудшаются механические, химические и декоративные свойства покрытий. Все это ограничивает применение газопламенных способов нанесения покрытий. [c.112] В новейших установках по нанесению покрытий из расплавов полимеров конструкторы попытались снизить влияние термоокислительных процессов. С этой целью было предложено плавить полимер плазмой при температуре 3000-6000 °С [136], инертным газом, нагретым до 1500-2000 °С селитовыми стержнями [137] или тепловыми лучами с помощью кварцевых ламп накаливания [138]. [c.112] Разработаны конструкции установок, в которых расплав полимера готовится в специальных емкостях, а не на выходе из распылителя [139]. По обогреваемым электроспиралями шлангам расплав подается к распылителю и при помощи горячего сжатого воздуха наносится на поверхность изделия. Указанный способ позволяет использовать не только порошковые термопластичные, но и гранулированные полимеры. [c.112] Разработаны также конструкции плавильных цилиндров, имеющих несколько зон обогрева [140-142]. Расплав из плавильного цилиндра к распылительной форсунке подается шнеком и затем с помощью сжатого воздуха наносится на изделие. [c.112] Все описанные установки предназначены для нанесения покрытий на крупногабаритные изделия. Толщина покрытий может достигать нескольких миллиметров, однако точная регулировка толщины практически невозможна. [c.112] Вернуться к основной статье