ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Предварительное дробление из "Парогенераторные установки электростанций Издание 2 " На электростанцию топливо поступает в виде кусков различных размеров от долей миллиметра до 200—300 мм и более. В процессе подготовки топливо измельчают и подсушивают. Превращение твердого кускового топлива в порошок осуществляют в два этапа первый этап — дробление до размеров 15—25 мм второй этап—разжол до пылевидного состояния с одновременной подсушкой. [c.52] Выбор схемы дробильной установки зависит от размеров наибольших исходных кусков топлива. Одноступенчатое дробление применяют при исходных размерах кусков топлива менее 300 мм. При больших размерах кусков применяют двухступенчатое дробление в дробилке первой ступени-до размера 200—300 мм, в дробилке второй ступени—до размера 15—25 мм. [c.52] Щепоуловитель представляет собой гребенчатый барабан, получающий вращение от вала приводного барабана конвейера 7. Вращающийся гребенчатый барабан, прочесывая поток угля, захватывает щепу и сбрасывает ее в отдельную течку. Перед гребенчатым барабаном установлена щелевая решетка, через которую дробленое топливо проваливается в бункер. Коэффициент улавливания щепы достигает 80 —90%. [c.53] В валковой дробилке (рис. 3-13) один валок вращается в неподвижных, другой — в. подвижных подшипниках, могущих вместе с ним немного сдвигаться. Топливо поступает на вращающиеся навстречу друг другу валки, затягивается ими силой трения и измельчается. Расход электроэиергии на дробление составляет 0,15—0,35 кВт-ч/т в зависимости от сорта топлива и кратности дробления. Перемещение валка предохраняет установку от поломок при попадании в нее металлических предметов. Наружную поверхность валков выполняют гладкой или с выступающими шипами. На электростанциях большее применение получили шиповые валки. Диаметр валков 450—1200 мм. Производительность дробилок 40—300 т/ч. [c.54] Дробленое топливо превращают в пылевидное состояние в мельницах, в которых получают полидис-персный порошок, т. е. смесь частиц различных размеров, от 0,1 до 300— 500 мкм, а при грубом размоле бурых углей — до 1000 мкм. Полидис-персный характер пыли является следствием того, что размольные устройства не могут выдавать моно-дисперсную пыль, состоящую из частиц одного, наперед заданного размера, определяемого требованиями эффективного сжигания топлива. Этому условию отвечала бы пыль с размером частиц 50— 100 мкм. [c.55] Пыль характеризуется высокой текучестью, в бункере пыли можно утонуть и задохнуться. В бункерах работать разрешается только после освобождения их от пыли и при соблюдении специальных мер предосторожности. [c.56] Пыль в смеси с воздухом (аэропыль) образует эмульсию, которая подобно жидкости легко транспортируется по трубопроводам. Это положительное свойство широко используется при пневмотранспорте в сушильно-мельничных системах. [c.56] Тонкость размола и фракционный состав являются основными характеристиками пыли. Они оказывают большое, а иногда решающее влияние на экономичность пылеприготовительной установки и на работу парогенератора. Тонкость размола определяют по рассеву полученного порошка на ситах. Сита нумеруют по числу отверстий на длине 1 см. Так, например, сито 30 имеет 30 отверстий на длине 1 см или 900 отверстий на площади 1 см2, у сита 70 соответственно 70 отверстий на длине 1 см и 4900 отверстий на площади 1 см . В практике пылейриготовления принято характеризовать сито не числом отверстий, а их размером в микрометрах. При этом сито 30 имеет размер отверстий 200 мкм, а сито 70 соответственно 90 мкм (точнее, 88). [c.56] В эксплуатационном контроле качества топливной пыли пользуются ситами двух размеров сита с размерами ячеек 200, 500 или 1000 мкм для грубого размола (бурых углей) и с размерами ячеек 90 и 200 мкм для тонкого размола (каменных углей и антрацита). Для более полной характеристики относительно тонкой пыли (./ 9О 30%), которую определяют в лабораторных условиях, пользуются полным набором сит с постепенно убывающим размером ячеек 200, 160, 125, 90 (88) и 70 (71) мкм. При анализе более грубой пыли (i 9o 30%) применяют сита с размерами ячеек 1000, 800, 500, 200 и 90 мкм. Пробы топливной пыли просеивают в специальных машинах или вручную. [c.56] Значение коэффициента Ь изменяется в пределах 0,0025—0,1 чем тоньше пыль, тем меньше 6. Коэффициент полидисперсности пыли га, характеризующий структуру пыли, зависит от соотношения остатков на двух ритах с малыми и большими отверстиями, например Ят и Яш- Чем больше разность этих остатков, тем круче зерновая характеристика, тем выше коэффициент полидисперсности, тем, следовательно, больше пыль приближается к монодисперсной. Для идеальной зерновой характеристики п = оо. Коэффициент полидисперсности топливной пыли, являющийся показателем ее структуры, зависит от совершенства мельничной системы и свойств топлива. [c.57] Чем мельче размеры частиц пыли, тем меньше механический недожог, но при этом расходуется больше энергии на размол. Наоборот,, при грубом размоле расход энергии меньше, но возрастает механический недожог и снижается экономичность парогенератора. Для каждого сорта топлива, типа пылеприготовительного и топочного устройства имеется наивыгоднейшая, так нызываемая экономическая, оптимальная тонкость раз мола, соответствующая минимуму суммарных затрат (рис. 3-17). Экономическую тонкость размола устанавливают испытанием в процессе эксплуатации. Основным фактором, влияющим на экономическую тонкость размола, является выход летучих Чем больше выход летучих, тем грубее может быть размол для бурых углей / 9о 50н-60%, каменных углей 20—35%, АШ и ПА 7—8%. [c.57] Оба топлива размалывают в воздушно-сухом состоянии и измельчают от одинаковой начальной крупности до одинаковой тонкости размола. [c.58] Коэффициент размолоспособности позволяет определить производительность мельницы для разного топлива. [c.58] В качестве эталонного металла принята сталь марки 3. Коэффициент абразивности для энергетических углей составляет 0,3—-0,8 г/(кВт-ч). [c.58] Совокупность оборудования, необходимого для размола топлива, его сушки и подачи готовой пыли в топочные устройства, называют системой пылеприготовления. [c.59] Различают центральную и индивидуальную системы пылеприготовления. В первом случае пыль получают в оборудовании, размещаемом в отдельном здании (центральном пылезаводе). Полученную пыль используют для всех парогенераторов электростанции. Во втором — пыль получают в оборудовании, размещаемом непосредственно у парогенератора, и часто предусматривают возможность передачи пыли соседним агрегатам. Выбор системы пылеприготовления является техни-ко-экономической задачей. [c.59] Вернуться к основной статье