ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Погрешности и методы определения точности резьбовых деталей из "Точность и технология изготовления метрических резьб " Расчет и анализ погрешностей, возникающих при изготовлении резьбовых деталей на станках, осуществляется в настоящее время двумя методами расчетно-аналитическим и статистическим. [c.52] Расчетно-аналитический метод основан на проведении теоретических и экспериментальных исследований, имеющих целью выявить первичные погрешности и установить функциональную зависимость между той или иной погрешностями и факторами, их порождающими. Суммарная погрешность при расчетно-аналити-ческом методе определяется в зависимости от характера и взаимодействия первичных погрешностей. [c.52] При статистическом методе суммарная погрешность определяется непосредственно (без анализа первичных погрешностей) путем измерения некоторого числа деталей и обработки результатов измерения с помощью математической статистики. [c.52] Расчетно-аналитический метод по сравнению со статистическим обладает тем неоспоримым преимуществом, что, пользуясь этим методом, технолог одновременно анализирует технологический процесс и видит пути воздействия на него. [c.52] возникающие при формировании резьбы на станках, передаются на упругую технологическую систему станок — приспособление — инструмент — деталь (сокращенно система СПИД), вызывая ее деформацию. Способность упругой системы оказывать сопротивление действию сил, стремящихся ее деформировать, характеризует ее жесткость /. [c.53] Перемещение звеньев упругой системы вызывает изменение взаимного расположения резьбового инструмента и детали, что приводит к возникновению погрешностей обработки. Погрешности, обусловленные упругими деформациями системы СПИД, в ряде случаев могут составлять свыше 60% от суммарной погрешности изготовления резьбы по среднему диаметру, причем величина их по отношению к допуску на средний диаметр возрастает при нарезании точных резьб, где более жесткие допуски на изготовление оставляют меньше возможностей для компенсации этих погрешностей. [c.53] Дзат — предварительная затяжка (поджим) шпинделей, позволяющая повысить жесткость системы. [c.54] Из-за недостаточной жесткости системы станок — ролик — головка, когда Д 2 Ь (где Ь — допуск на средний диаметр резьбы детали), накатывание резьбы производят за два прохода — предварительно, окончательно. [c.54] Работой [21] установлено, что при накатывании роликами тугой резьбы сумма отклонений формы (конусность, овальность) составляет приблизительно 0,2 Ь. [c.54] Определение погрешности резьбы при нарезании метчиками. Наиболее часто встречающимися видами погрешностей в условиях упругой системы СПИД при нарезании резьбы машинными метчиками являются а) разбивание резьбы по среднему диаметру, выходящее за пределы допуска нарезаемого отверстия б) перекос оси нарезаемой гайки в) конусность с характерным подрезанием профиля в начале отверстия. Правильный анализ этих погрешностей может быть дан только на основе рассмотрения схемы усилий при нарезании резьбы машинными метчиками (рис. 16, а). [c.54] Крутильные колебания заборной части создают подрезание резьбы в направлении винтовой линии, способствуют разбивке резьбы по среднему диаметру. [c.55] Радиальная составляющая сила Ру вызывает разбивание резьбы по среднему диаметру и перекос оси нарезаемой гайки. [c.55] Вследствие несимметричности расположения режущих кромок и разной их длины по заборной части радиальные силы Р противолежащих перьев неуравновешаны. В результате возникают изгибающие моменты в плоскостях действия радиальных сил, совпадающих с перьями метчика. Действие изгибающих моментов вызывает отжим конца метчика. [c.55] Хотя направление суммарных изгибающих моментов изменяется в некоторых пределах, отжим метчика все же происходит преимущественно в одном направлении от начала и до конца врезания заборной части. Отжим метчика является одной из причин перекоса оси резьбы и разбивания ее по среднему диаметру. [c.55] Неуравновешенность радиальных сил Ру возрастает в результате действия многих других факторов, в том числе из-за перекоса или нецентричности оси отверстия под резьбу относительно оси метчика. Перекос оси отверстия при сверлении по данным работы [13] можно брать из табл. 3. [c.55] Угол перекоса р вычислялся по среднему зазору между сверлом и отверстием кондукторной втулки при длине направления сверла по втулке равно / = 1,5 2с сверло принималось выполненным по Вз, а отверстие втулки — по посадке X системы вала. [c.55] Расхождение величин, подсчитанных по этой формуле, с экспериментальными данными лежит в пределах 20%. [c.56] С увеличением твердости материала разбивание резьбы по среднему диаметру уменьшается, а при нарезании более мягких материалов возрастает. [c.56] Осевой составлющей (силе принадлежит решающая роль в образовании погрешностей, выражающихся в наиболее распространенном дефекте — подрезании профиля и уводе оси. [c.56] Во время работы метчиков по методу самозатягивания резьбы для обеспечения условий врезания (к метчику) первоначально прикладывают внешнюю осевую силу (рис. 16, б). В момент врезания первого зуба в действие вступает боковая поверхность задней стороны зуба, служащая опорой первому зубу, благодаря которой метчик осуществляет самоподачу, а режущие зубья, продолжая врезаться в материал, получают винтовое движение. Расчеты показали, что ввиду малых площадей опорных поверхностей режущих зубьев удельные давления на них весьма значительны. Вследствие этого, нормальное резание режущими кромками нарушается. Толщина стружки на первых зубьях увеличивается, превышая расчетную. При больших избыточных нагрузках начинают резать боковые стороны профиля зуба кромками, не рассчитанными на резание. Вследствие этого, неизбежны местные и прогрессивные ошибки шага, разбивка резьбы и прямая конусность по среднему диаметру, наличие ступенчатости на боковой стороне профиля (см, рис. 16, б). [c.56] Вернуться к основной статье