ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Общие сведения о специальных станках и автоматических линиях и их наладке из "Справочник молодого наладчика автоматических линий и специальных станков Издание 2 " Фактическая производительность оборудования чиже номинальной, так как в процессе эксплуатации имеются простои. Численные значения затрат времени на обработку заготовок и потерь времени из-за простоев различны и зависят от конструкции линии и организации ее эксплуатации. Проектная структура фонда времени для каждой линии указывается в ее документации, а фактическая — устанавливается наладчиком в процессе эксплуатации. Сравнение фактической и проектной, Структуры фонда времени линии позволяет наметить организационно-технические мероприятия по сокращению простоев оборудования. [c.5] Т1п — Проектный коэффициент технического использования. [c.6] Получено (Зп=216 шт/ч (эск. 2) 2) Дано наладчик обслуживает три станка, каждый имеет т]ц = 0,86. [c.6] Наладку автоматического оборудования целесообразно производить в последовательности, представленной, в графике (табл, 2). В зависимости от конкретных условий выполняемой наладхи график работ может быть изменен как по объему, так. и по последовательности выполняемых работ. [c.6] После обеспечения бесперебойной работы всех автоматов, транспортной системы я пр. (снабжение охлаждающей жидкости, отвода стружки и т. д.) приступают к наладке линии в целом. При разделении линии на участки для сокращения сроков наладки оборудования рекомендуется проводить работы на нескольких участках линии параллельно. Линии налаживать сначала на наладочном режиме и при получении положительных результатов переходить на автоматический цикл. [c.7] Проверить направление вращения электродвигателей станции смазки, настройку предохранительного клапана, проход масла во все отверстия, работу дозаторов и т д. [c.8] Проверить время выполнения всех переходов цикла проверить отсутствие задержек, рывков и т. п. в движении узлов и их возвращение в исходное положение проверить работу всех блокировок . [c.9] Провести пробную обработку изделия. При наличии отклонений от нормальной работы остановить обработку с помощью кнопок наладочного пульта и выяснить причины ненормальной работы. [c.9] Агрегатные станки изготовляются для обработки конкретного одного или нескольких изделий (рис. 2). Агрегатные faнки обычно собирают из нормализованных деталей и узлов, составляющих 70—80% общего количества узлов в станке. Из таких же узлов собираются и автоматические линии, участок которой представлен на рис. 3. [c.10] Индикаторную стойку перемещать по направляющим так, чтобы измерительный стержень индикатора касался образующей оправки, установленной в отверстие одной из кондукторных втулок или в технологическое отверстие корпуса приспособления или в отверстие эталонной детали. Допускаемое отклонение на длине 300 мм 0,03—0,05 мм. [c.11] Силовой агрегат с закрепленным измерительным прибором перемещать относительно контрольной оправки илц угольника, установленных на базовых поверхностях приспособления, либо эталона. Величину непараллельности определить по алгебраической разности предельных показаний прибора по длине перемещения. [c.12] Для исключения влияния конусности отверстия и оправки измерения выполнить дважды — с переустановкой измерительного стержня в диаметрально противоположные точки. Действительное значение непараллельности определигь как половину алгебраической полураз-ности результатов двух измерений. [c.12] Конкретные значения см. Нормы точности проверяемого станка, указанные в акте его приемки. [c.12] Силовой агрегат установить в положение, соответствующее началу обработки. На шпиндель агрегата установить измерительный прибор, стержень индикатора которого касается поверхности эталона, либо приспособления. [c.12] На базовые элементы приспособления, сориентированные относительно направления подачи стола, установить линейку (угольник, эталон). Измерительный прибор выставить вне стола, стержень индикатора должен касаться поверочной линейки при ходе стола, см. Нормы точности проверяемого станка, указанные в акте его приемки. [c.13] Расставить гидравлические и электрические упоры управления в ссютветст-вии с чертежами и отрегулировать положение винта жесткого упора. При работе силового узла с командой на быстрый отвод от конечного выключателя или от гидравлического упора жесткий упор отрегулировать так, чтобы в конце рабочего хода расстояние между передней крышкой цилиндра подачи и жестким упором не превышало 3 мм. При выдержке силового узла на жестком упоре выставить путевой дроссель так, чтобы торможение осуществлялось уже при подходе к упору. Если обеспечивается точность осевого размера, крайнее переднее положение силового узла определить винтом жесткого упора. При отводе силового узла без выдержки на упоре следует вывернуть винт с запасом 3—5 мм. [c.13] При равномерном перемещении силового узла с гидроприводом колебание давления на всей длине хода не должно превышать 2 кГ/см . [c.13] Настроить давление масла в гидросистеме во время выдержки на жестком упоре (если она предусмотрена) на 5 кГ/см выше давления, необходимого для рабочей подачи под нагрузкой. Выдержку на жестком упоре проверить не менее 10 раз по 10—15 с каждую. Обеспечить давление масла 3—5 кГ/см при настройке подпорного клапана для гидропанели 5У4222 при положении Стоп распре-.., делительного золотника. [c.14] После проверки работы узлов ла холостом, ходу и устранения выявленных дефектов установить в шпиндели и закрепить режущий инструмент. Предварительно каждую кондукторную втулку проверить на прохождение соответствующе го инструмента. [c.14] Отрегулировать положение стержневого инструмента с учетом требуемого рабочего хода. Инструменты необходимо настраивать вместе с патронами, устанавливаемыми в каждом шпинделе. [c.14] Вернуться к основной статье