ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Контроль качества гальванических покрытий из "Коррозия и основы гальваностегии Издание 2 " От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184] При контроле внешнего вида покрытия выявляются дефекты поверхности путем визуального осмотра деталей в количестве 2 % деталей от партии. [c.184] К физическим методам относится весовой метод, который основан на определении массы нанесенного металла. Этот метод используют для определения средней толщины покрытия. Массу осажденного металла определяют взвешиванием детали до и после нанесения покрытия. [c.185] К физическим разрушающим методам относится металлографический (микроскопический) метод, основанный на определении толщины слоя на поперечном шлифе при увеличении в 100—1000 раз. [c.185] Химическими методами определения толщины покрытия являются струйный, капельный методы и метод снятия. [c.185] При измерении толщины многослойных покрытий отдельно отмечают время, затраченное на растворение каждого слоя покрытия, и вычисляют суммарное время растворения. [c.185] Получил распространение также кулонометрический метод, который заключается в анодном растворении небольшого участка покрытия при постоянном напряжении или анодном потенциале. Конец реакции фиксируется скачком потенциала толщину слоя рассчитывают по количеству пропущенного электричества. [c.186] Метод снятия заключается в растворении покрытия в растворе, не взаимодействующем с основным металлом толщину покрытия рассчитывают по массе растворенного металла, которую определяют химическим анализом раствора или взвешиванием изделия до и после растворения покрытия. [c.186] Пористость покрытия определяют путем выявления пор в покрытии с помощью реактивов, взаимодействующих с основным металлом или подслоем с образованием окрашенных соединений. Применяют два способа определения пористости нанесением на покрытие пасты и наложением фильтровальной бумаги. [c.186] Прочность сцепления покрытий с основным металлом определяют методами, основанными на различии физико-механических свойств металла покрытия и основного металла детали. Это — методы полирования, нагревания, навивки, нанесения сетки царапин и метод изгиба. [c.188] Метод полирования заключается в обработке покрытия с помощью вращающихся кругов из бязи или фетра с полировочной пастой. После полирования не должно быть вздутий и отставания покрытия. [c.188] При испытаниях методом нагревания детали с покрытием нагревают в течение 0,5—1 ч, затем охлаждают на воздухе. Если сцепление недостаточно хорошее, то вследствие различия коэффициентов расширения покрытия и основы покрытие будет отслаиваться. Температура нагревания выбирается с учетом природы металла покрытия. [c.188] Метод навивки применяют для определения прочности сцепления покрытия на проволоке диаметром до 1 мм. Проволоку навивают на стержень утроенного диаметра (10—15 плотных витков), после выпрямления проволоки при прочном сцеплении покрытия оно не должно отслаиваться. [c.188] Метод нанесения сетки царапин заключается в том, что стальным острием наносят на покрытие 4—6 параллельных линий до основного металла и 4—6 параллельных линий, перпендикулярных к первым после нанесения сетки прочное покрытие не должно отслаиваться. [c.188] При испытаниях методом изгиба листовой материал с покрытием изгибают под углом 90° в обе стороны до излома при достаточно прочном сцеплении покрытие не должно отслаиваться в месте излома. [c.188] Блеск металлических осадков оценивают по результатам измерения интенсивности зеркально отраженного от покрытия или диффузионно-рассеянного света с помощью рефлектометров, фотометров и других оптических приборов. [c.189] Внутренние напряжения расширения или сжатия возникают в электролитических осадках во время электролиза и количественно зависят от условий процесса. Эти напряжения могут быть причиной отслаивания, растрескивания и ухудшения защитной способности покрытия. Внутренние напряжения измеряют непосредственно в процессе электролиза по отклонению нижнего конца гибкого катода (медная полоска толщиной 0,1 мм) в сторону анода или от него степень отклонения конца катода фиксируется с помощью микроскопа. [c.189] Защитную способность и антикоррозионные свойства покрытий оценивают по результатам эксплуатации изделий как в реальных условиях, так и в условиях ускоренных испытаний в коррозионных камерах, содержащих в разной концентрации коррозионные агенты, при варьировании температуры и влажности воздуха. [c.189] Вернуться к основной статье