ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Ляхович Е. Ф. Электроосаждение некоторых металлов из солевых расплавов из "Коррозия и защита металлов " Электроосаждение металлов из солевых расплавов проводят с целью нанесения гальванических покрытий и с целью электролитического выделения или рафинирования металлов. В качестве электролитов при электролизе солевых расплавов применяют в основном фтористые и хлористые соли металлов. [c.6] Галогениды высших валентностей в большинстве легкоплавки и летучи. По мере понижения валентности температура плавления и испарения их понижается. Галоидные соединения высших валентностей представляют собой гомеополярные соединения с очень высоким удельным электрическим сопротивлением. По мере понижения валентности появляется гетерополярная связь — ионная структура кристаллической решетки. Большинство галоидных соединений как низших, так и высших валентностей гигроскопичны [5]. [c.6] В электролитах при восстановлении на катоде галогенидов, содержащих оксихлориды, образуется металл, содержащий кислород. Галогениды тугоплавких металлов имеют свойство к образованию двойных соединений с галогенидами щелочных металлов, например КзТ1С1б и КТ1С14. [c.6] С увеличением радиуса иона возрастает энергия образования двойных соединений и повышается температура их плавления. Поэтому температура кристаллизации двойных соединений в системах с ЫаС1 ниже, чем в расплавах с КС1. [c.6] Рассмотрим электроосаждение из солевых расплавов металлов Сг, Т1, 8п, 2п. [c.6] При 600° С - rsN разлагается, что вызывает заметное увеличение твердости хрома. Хром осаждается в виде дендритов с очень малым содержанием кислорода и азота. [c.7] Кроль [И] получил хром в виде губки из электролита, составленного на основе хлоридов калия и натрия, с графитовым анодом. Вследствие взаимодействия кислорода с верхним слоем электролита в электролитическом осадке находилось до 3,6% СгОз. Институт черной металлургии предложил следующий состав электролита 1 мольн. доля Na l, 0,45 K l, 0,3 NaF. Катодная плотность тока составляет 50—200 а/дм , температура электролита 750—850° С, выход по току 85 %. [c.7] Недостатком работы ванны являются вторичные процессы — хлорирование катодного осадка. С увеличением расстояния между электродами хлорирование осадка уменьшается [11 —12]. [c.7] Согласно [17], в США разработан процесс электроосаждения хрома на стальную полосу из солевых расплавов. Электроосаж-денный хром при относительной высокой температуре процесса вступает в реакцию с железом стальной полосы с образованием диффузионного поверхностного слоя, содержащего от 25 до 50% хрома. Разработанный способ хромирования эффективен, выгодно отличается от процессов хромирования в твердых и газообразных средах. [c.7] Аноды изготовляют в виде брикетов или кусков, засыпаемых в специальные корзины. Температура электролиза 750—870° С. Катодная плотность тока выше анодной в 2—3 раза. [c.8] Некоторые исследователи [24] предлагают осаждать титан на расплавленный цинк или кадмий с последующей отгонкой этих металлов. При электроосаждении титана в тонких слоях покрытие получается светлым и блестящим. С увеличением толщины слоя покрытие становится губчатым или дендритообразным. Однако сцепление таких покрытий с основой достаточно плотное. [c.8] Электроосаждение цинка. Одним из методов очистки загрязненного цинка является рафинировка его из солевых расплавов [25]. Материал, подлежащий очистке, расплавляют с солями щелочных или щелочноземельных металлов, барботируют через расплав нейтральный газ и подвергают электролизу. [c.8] Скорость осаждения цинка из солевого расплава в 200—300 раз превышает скорость осаждения из водных растворов. Осадки цинка получаются оплавленными и обладают высокой коррозионной стойкостью. На одном из предприятий Московской области процесс электроосаждения цинка из солевых расплавов уже внедрен в производство. В отличие от состава электролита, рекомендуемого [26], часть КС 1 заменена хлористым натрием. Электролиз ведется при 300° С. Осадки цинка получаются неоплавленными, но обладают высокой коррозионной стойкостью. [c.8] Электроосаждение олова. Впервые электроосаждение олова из солевых расплавов на движущуюся стальную полосу осуществлено в работе [27—29]. Такая полоса предназначена для изготовления пищевой тары. [c.8] Вернуться к основной статье