ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Нанесение покрытий на керны оксидных катодов из "Технология электровакуумного производства Часть 1 " Структура покрытий большинства катодов — п о р и -I тая. [c.258] Пористость, оказывающая влияние на величину эмиттирующей поверхности, колеблется для различных типов кагодов в очень широких пределах при среднем значении около 75% (плотность, близкая к 1,0 г/см ). [c.258] Верхний и нижний шределы пористости ограничиваются прочностью сцепления покрытий с подложками слиш ком плотные покрытия склонны к отслаиванию, покрытия с сильно шористой структурой легко осыпаются. Кроме того, С повышением пористости возрастает сопротивление эмиттирующего слоя и ухудшаются условия теплопередачи в катодах, что может быть причиной перегрева я быстрого разрушения их в мощных прибора . [c.258] Повышенная шероховатость, улучшая эмиссионные свойства, может быть причиной разрушения катодов вследствие возникновения высоких традиентов потенциала на выступаюших участках. Из этих соображений большинство современных приборов требует гладких покрытий, с минимальной шероховатостью (до 2—3 мк). [c.259] Толщина покрытий, от которой зависят междуэлектродные расстояния, при ее средних значениях в 50—100 мк должна выдерживаться с точностью 5— 10 мк в некоторых типах катодов допускаемые отклонения по толщине не превышают 2—3 мк. [c.259] Во всех случаях покрытие должно быть равномерным по толщине и весу и достаточно прочно удерживаться на поверхности керна. [c.259] Совокупность указанных требований обеспечивается свойствами составов для покрытия катодов и условиями нанесения их на керны. [c.259] Составы для нанесения покрытий. Качество составов характеризуется свойствами и концентрацией применяемых при их изготовлении твердых веществ, растворителей, биндеров и пластификаторов, к которым предъявляются исключительно высокие требования, в особенности по содержанию посторонних примесей (табл. 6-7). [c.259] Твердые компоненты суспензий — двойные и тройные карбонаты — должны обладать определенной кристаллической структурой и зернистостью, от -которых зависят пористость, шероховатость, прочность и другие свойства покрытий. [c.259] Наилучшими считаются составы, изготовленные а основе карбонатов с игольчатой кристаллической структурой, зернистость которых (табл. 6-7) зависит от условий их осаждения из растворов соответствующих солей щелочноземельных металлов. [c.259] В последнее время наряду с карбонатами, осаждаемыми КагСОз (двойные карбонаты) или (ЫН4)2СОз (тройные карбонаты) из водной среды по обычной технологии, находят широ кое применение так называемые мелкозернистые карбонаты. [c.262] Мелкозернистые двойные и в особенности тройные карбонаты, осаждаемые углекислым натром из водно-метанольной среды, дают возможность получения пористых покрытий с минимальной шероховатостью и достаточной прочностью, 1не прибегая к длительному помолу, который сопровождается разрушением кристаллов и внесением -в составы посторонних примесей. [c.262] Этим обусловлено -их широкое применение в приборах с очень точными и малыми междуэлектродными расстояниями, например в лампах для широкополосных усилителей, некоторых типах СВЧ-приборов и др. [c.262] В качестве жидкой фазы суспензий используются растворители коллоксилина — амилацетат, метанол, ацетон и диэтилоксалат,—которые берутся в таких соотношениях, чтобы их смесь могла обеспечить возможность получения покрытий в широком диапазоне пористостей и шероховатостей, зависящих от скоросги испарения, температуры кипения, вязкости и других физических и химических свойств. [c.263] Твердые. вещества, растворители и биндеры отвешиваются 1В определетных соотношениях (табл. 6-7), смешиваются и подвергаются размолу. [c.264] При размоле, который выполняется в фарфоровых барабанах, создаются такие условия, чтобы достичь размельчения активных веществ, по возможности не разрушая их кристаллической структуры и не вводя в состав посторонних примесей за счет износа шаров и стенок барабана. Шары — фарфоровые или муллитовые, — загружаемые по весу в определенных отношениях к количеству активных веществ в размалываемом составе. [c.264] Эффективность размола определяется скоростью вращения фарфоровых барабанов (60—80 об мин) в мельницах о1быч1но скелетного типа и временем, которое устанавливается в зависимости от зернистости исходных материалов (табл. 6-7) и требований, предъявляемых к ИХ гранулометрическому составу. [c.264] Размолотый состав направляется на дальнейшие операции после его працеживания через сито соответствующего номера. В мелкосерийном производстве размол в барабанах часто заменяется растиранием составов в фарфоровых ступках с последующим процеживанием. [c.264] Вернуться к основной статье