ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Производство отливок для металлуршческого оборудования из "Технология литья жаропрочных сплавов " Технологический процесс изготовления форм по выплавляемым моделям для титанового литья в основном подобен технологическому процессу изготовления оболочковых форм для жаропрочных сплавов, описанных ранее в п. 7.8. Особенностью данной технологии является то, что титан обладает большим сродством к кислороду и поэтому изготовление оболочковой формы необходимо производить на основе инертных огнеупорных материалов и в вакуумной печи. [c.320] К таким огнеупорным материалам относятся электрокорунд и углеродсодержащие материалы (графит, технический углерод, кокс). [c.320] На рис. 153 показан чертеж отливки детали Центрально-конический привод ГТД (масса 4,7 кг) с литниковой системой, а на рис. 100 был приведен модельный блок с литниковой системой и прибылями для детали Рабочее колесо насоса . Обе детали отливают из титанового сплава ВТ20Л. [c.320] Для предотвращения такого явления используют микропорошки титановый марки ПТОМ, фракция зерна 20 мкм (ГОСТ 52452-50) и алюминиевый марки АСД-4 (ТУ 48-5-1-77). [c.321] Состав гидролизата, применяемого при изготовлении керамических суспензий для облицовочного слоя, второго и последующих слоев, различны (табл. 96). [c.321] С целью удаления поверхностных загрязнений с модельных блоков и более прочного закрепления на поверхности первого слоя керамического покрытия применяют спиртовой раствор на основе канифоли. [c.321] Обезжиривание модельных блоков осуществляют окунанием в раствор с выдержкой в течение 5 - 10 с. Затем модельный блок сушат в течение 15 - 20 мин и наносят на него первый слой керамического покрытия. [c.321] Приготовление керамической суспензии. Для приготовления керамической суспензии на основе этилсиликата применяют мелкозернистые порошки алюминиевый марки АСД-4 и электрокорунд марок М5, М10 и М40, а также грубозернистые порошки М50, М63, соотношение которых указано в табл. 97. [c.321] При приготовлении суспензии необходимое соотношение жидкой и твердой фаз должно составлять 1 л на 3 кг. Электрокорундо-вые микропорошки следует просушивать при температуре 500°С в течение 2 - 3 ч. [c.322] В гидролизат, приготовленный в определенных соотношениях (см. табл. 97), засыпают алюминиевый порошок и перемешивают в течение 3-5 мин, затем небольшими порциями засыпают элект-рокорундовый микропорошок и перемешивают в течение 45 -60 мин. [c.322] Для изготовления облицовочного (первого) слоя используют мик-ропорсшки марок М5 и М10 второго и третьего слоев - МЮ, М20 и М24, а для последующих слоев - грубозернистые по юшки М50 и М63. [c.322] Вязкость суспензии для первого и второго слоев должна быть 22 - 25 Ст, а для третьего и последующих слоев 25 - 30 Ст. Суспензию для первого слоя используют после выдержки в течение 8 ч. [c.322] Нанесение керамических покрытий на модельные блоки. Приготовленную суспензию перед началом работы следует перемешать в течение 15-20 мин, погрузить модельный блок в суспензию и выдержать 5 - 10 с. Затем модельный блок извлекают из суспензии, выдерживают на воздухе 10 - 15 с и повторно наносят еще облицовочный слой. [c.322] Модельный блок помещают в кипящий слой электрокорунда марок 24, 25 для первого и второго слоев для третьего и последующих слоев - в кипящий слой электрокорунда марок М50, М63. [c.322] Первый слой керамического покрытия просушивают при температуре 18 - 25°С до полного высыхания в течение 8 ч. Для ускорения процесса облицованные блоки сушат в вакуумно-аммиачной камере УВС-3. Продолжительность сушки для одного слоя составляет 30 - 40 мин в камере и 10 - 15 мин на воздухе. [c.322] Количество наносимых огнеупорных слоев покрытия зависит от конфигурации и размеров модели, а также способа заливки форм и может составлять от 6 до 8 и более слоев. [c.322] В основном применяют два способа выплавления моделей в горячей воде и в электрических ваннах. Способ выплавления модельных блоков в горячей воде, нагретой до 85 - 95°С, применяют в серийном и массовом производствах. Модельный блок погружают в горячую воду литниковой воронкой вверх и выдерживают до расплавления модельного состава, который всплывает на поверхность воды. [c.323] Вернуться к основной статье