ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Сборка моделей в блоки и изготовление оболочковых форм из "Технология литья жаропрочных сплавов " Блоком моделей называют модель отливки, соединенную в одно целое с моделью литниковой системы. При сборке крупногабаритных и массивных блоков (массой более 15 кг) необходимо предусмотреть специальное устройство для транспортировки модель-но. ) блока. [c.197] Сборку осуществляют пайкой в кондукторах, механическим скреплением, вклеиванием. [c.197] Сборка моделей пропаиванием. Модели и литниковые системы изготовляют в отдельности любым из вышеописанных способов. На рис. 94, 95 были показаны дна типа стержневого ящика для изготовления модели-отливки Вставка неподвижная пресс-формы Блок цилиндров . [c.197] По первому варианту путем свободной (гравитационной) заливки расплавом карбамида технической мочевины при = = 135°С получают модели отливки, а прибыли (литниковой системы) изготовляют под давлением 0,6 МПа из пастообразного модельного состава БППК (буроугольно-парафиново-полиэтиленового воска и канифоли) при = 80°С. [c.197] На рис. 94, 100 показаны модели заготовок деталей Вставка неподвижная для пресс-формы Блок цилиндров и стержень для блока-модели рабочего колеса насоса, отлитые методом свободной заливки из карбамида при температуре 120 - 130°С. Модель рабочего колеса насоса изготовляли из сметанообразного состава ВИАМ-102М путем прессования под давлением 0,4 МПа и при температуре 52 - 58°С в комплексе со стержнем из карбамида (см. рис. 100, б). [c.197] Соединение готовой модели и всех элементов литниковой системой осуществляют с помощью нагретого лезвия ножа или специального электрического паяльника, оплавляя их места посадки, после чего нож быстро убирают и соединяемые части слегка прижимают одну к другой. При сборке моделей необходимо также учитывать возможность получения литых образцов для металлургических испытаний в комплексе отливки. С целью удобства при сборке необходимо также припаять к литниковой системе специальные подставки (см. рис. 82). [c.197] При сборке модельных блоков из разных составов (карбамида и ВИАМ-102М или др.) соединение моделей и литниковых систем осуществляют обмазкой церезином и с помощью пайки. [c.198] Для сборки мелких моделей в блоки широкое применение получили металлические стояки, выполняемые полыми из металлических труб (алюминиевых сплавов). На стойки наращивают слой модельного состава толщиной 2-5 мм последовательным многократным погружением их в расплав модельного состава (4-5 раз) с охлаждением после каждого погружения в течение 8 -10 мин. [c.198] При сборке моделей наплавлением стояк устанавливают обычно в горизонтальное положение для обеспечения удобства процесса запаивания модели и литниковой системы, а также транспортирования, хранения и просушивания модельных блоков при нанесении облицовочного покрытия. [c.198] Сборка моделей в кондукторе. Сборка моделей в кондукторе позволяет точно выдерживать заданное положение моделей на литниковой системе. Модель и стояк помещают в кондуктор, а место соединения заливают расплавленным модельным составом. Применение этого способа ограниченно из-за высокой стоимости кондукторов, обычно его применяют для сборки в блоки моделей из плохо припаивающихся составов, например КПсЦ. [c.198] Сборка моделей с механическим скреплением. Технология широко применяется в условиях крупносерийного и массивного производства. Стояк-каркас предназначен для сборки звеньями, изготавливаемыми в многоместных пресс-формах (см. рис. 76) и они являются частью модели стояка. [c.198] Сборка склеиванием моделей. При использовании моделей, не поддающихся пайке, может быть применено их склеивание. Для этой цели используют клеющие вещества и растворители модельных составов. Метод склеивания моделей применяется в мелкосерийном производстве. [c.199] Улучшение технологичности изготовления моделей. Для улучшения технологичности модельной массы в ее состав при температуре 80°С вводят гранулированную мочевину, что обеспечивает уменьшение усадки модели с 1,5 до 0,5%. При этом можно получить модель с припусками на механическую обработку формообразующих поверхностей деталей пресс-форм, не превышающих 0,5 - 0,8 мм базовых (посадочных) - 2,0 - 2,5 мм. [c.199] Наиболее существенными особенностями изготовления литейных форм и формирования физико-механических свойств отливок является то, что основа способа - неразъемная горячая оболочка с гладкой рабочей поверхностью. [c.199] Конструктивно оболочковая форма состоит из следующих чередующихся огнеупорных слоев - связующей суспензии и огнеупорного песка. В зависимости от назначения отливаемых деталей и массы может быть от 5 до 15 слоев, толщина стенки 3-25 мм. [c.199] Огнеупорная стенка формируется из следующих элементов из облицовочного слоя /, огнеупорного слоя 2, огнеупорного материала J и связующего 4 (рис. 103). [c.199] Огнеупорный рабочий слой. Такой слой формируется из огнеупорных материалов и связующего. Для второго и третьего слоев применяют тонкозернистые огнеупорные микропорошки (10, 20 и 25 мкм), а для последующих - грубозернистые огнеупорные материалы 50, 63. [c.200] Формовочная смесь для образования оболочки представляет собой суспензию, состоящую из связующего раствора и тонкозернистого огнеупорного материала. [c.200] На поверхность блока моделей методом окунания наносят сплошную пленку суспензии, которую немедленно обсыпают зернистым порошкообразным материалом (кварцевым песком, цирконом, электрокорундом и др.). [c.200] Вернуться к основной статье