ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Источники питания сварочной дуги из "Технология металлов и других конструкционных материалов " Опытная зависимость напряжения дуги от тока при постоянных значениях длины дуги изображена на рис. 157, . [c.348] В случае использования силы тока, обычно применяемого при современной дуговой ручной сварке, напряжение дуги почти не зависит от силы тока. Напряжение источника тока должно уменьшаться с увеличением сварочного тока и пересекать в двух точках 1 2 характеристику дуги. В точке / происходит возбуждение дуги, а в точке 2 обеспечивается устойчивое ее горение. В момент короткого замыкания в точке S напряжение источника тока уменьшается до нуля. Напряжение холостого хода и источника тока должно быть в 2,5—3 раза больше напряжения дуги и составлять при ручной дуговой сварке металлическим электродом с применением постоянного тока 45—65 В, а с применением переменного тока — примерно 55—100 В. [c.348] Питание сварочной дуги при сварке на постоянном токе осуществляется от специального сварочного генератора. Сварочные генераторы подразделяются на однопостовые для питания одного сварочного поста и многопостовые, предназначенные для питания одновременно нескольких сварочных постов. Кроме того, генераторы бывают стационарные и передвижные, работающие от электродвигателя или от двигателя внутреннего сгорания. [c.348] Сварочные трансформаторы с объединенной с ними дроссельной катушкой СТН, разработанные акад. В. П. Никитиным, предназначаются для питания дуги при сварке на токах 500, 1000, 2000 А. На рис. 158,6 приведена схема сварочного трансформатора СТН-500 (СТН-700). Питание сварочной дуги может осуществляться выпрямителем, представляющим сочетание сварочного трансформатора с выпрямительным устройством, в котором используются выпрямительные элементы— селеновые, германиевые или кремниевые. К. п. д. таких сварочных агрегатов значительно превышает к. п. д. моторогенераторных установок. [c.350] При электродуговой сварке применяют электроды металлические плавящиеся (стальные, чугунные, из цветных металлов) и неплавящиеся угольные, графитовые и вольфрамовые (при сварке в инертных газах). Металлические плавящиеся электроды применяют при сварке по способу Н. Г. Славянова угольные, графитовые— по способу Н. Н. Бенардоса, вольфрамовые — при аргоно-дуговой сварке. [c.350] Угольные электроды изготовляют диаметром 6—30 и длиной до 300 мм. Стальные электроды для ручной сварки изготовляют из специальной сварочной проволоки диаметром 1—12 мм по ГОСТ 2246—70 и специальным ТУ. Сварочная проволока применяется углеродистая, легированная и высоколегированная. Содержание углерода в проволоке, как правило, ограничивается, что улучшает пластичность наплавленного металла. Углеродистая сварочная проволока марки Св08 содержит углерода не свыше 0,10%, применяется для изготовления ряда электродов, а также для автоматической сварки. [c.350] Легированную и высоколегированную сварочную проволоку применяют для сварки соответственно легированных и высоколегированных изделий. При автоматической сварке проволока используется в виде мотков. [c.351] Для ручной дуговой сварки проволоку нарезают длиной 250—450 мм. Электроды диаметром 1—2 мм применяют для сварки металла толщиной до 2 мм, а электроды диаметром 3 мм —для сварки металлов толщиной 2—4 мм. Для сварки металлов толщиной 5—10 мм используются электроды диаметром 4—5 мм, а при сварке изделий большей толщины — электроды диаметром 5— 8 мм. [c.351] Стальные электроды для ручной электродуговой сварки покрывают специальными обмазками для защиты расплавленного металла от насыщения его кислородом и азотом, для создания устойчивости горения дуги и придания наплавленному металлу специальных свойств, зависящих от наличия легирующих элементов в составе обмазки. Электродные обмазки применяются двух видов — тонкие и толстые. Тонкие обмазки электродов (обычно мел и жидкое стекло), составляют 1—5% от массы электродного стержня и предназначаются только для увеличения устойчивости горения дуги их применяют для сварки малоответственных изделий из углеродистой стали. [c.351] Для сварки ответственных изделий применяют электроды с толстой обмазкой (покрытием). Толщина слоя покрытия обычно составляет около 1—3 мм при относительной массе покрытия около 15—35% от массы электродного стержня. В состав покрытия электродов входят шлакообразующие, газообразующие, легирующие и клеющие или связующие вещества и раскислители. [c.351] Газообразующис составляющие используются в покрытиях для создания в процессе плавления электрода газовой защитной среды вокруг столба дуги и расплавленного металла. Защитная среда состоит либо из окиси углерода, либо из некоторых продуктов распада углеводов. Эти газы предохраняют расплавленный металл от воздействия кислорода и азота воздуха, но сами являются окислителями, в связи с чем в покрытия вводят достаточное количество раскислителей. [c.352] Легирующие составляющие и раскислители (ферромарганец, ферросилиций, феррованадий, феррохром, ферротитан, алюминий и др.) вводят в обмазку в виде тонкоизмельченного порошка вместе со шлакообразующими н газообразующими материалами. Их назначение— повышение механических свойств наплавленного металла и придание ему специальных свойств (жаростойкости, износоустойчивости и др.). [c.352] При сварке часть легирующих элементов стержня и электродного покрытия выгорает, а другая часть переходит в наплавленный металл. [c.352] Для сварки высоколегированных сталей применяют электроды из высоколегированной проволоки, имеющей примерно такой же химический состав, как и свариваемый металл. В состав обмазки таких электродов, кро.ме шлакообразующих и газообразующих материалов, вводят легирующие элементы для компенсации их угара. [c.352] В качестве раскислителей при сварке сталей применяют марганец, титан, кремний, алюминий, которые имеют большее сродство с кислородом, чем железо, благодаря чему происходит восстановление железа из его окислов. [c.352] В зависимости от требований, предъявляемых к качеству сварного шва, применяют электроды Э34, Э42 и др.— для сварки углеродистых и низколегированных сталей, ЭМ, ЭХМ и др. —для сварки теплоустойчивых среднелегированных сталей, ЭА-ЗМ6, ЭА-2Б (аустенит-гюго типа), ЭФ-13 и др. (ферритного типа), ЭНГ-62, ЭНГ-50 и др.— для наплавок с целью получения высокой твердости. [c.352] Большинство электродов изготовляют на специальных заводах или в электродных мастерских, где производственные операции (рубка проволоки, раздробление, помол и перемешивание материалов со связующими, покрытие электродов обмазкой) полностью механизированы. [c.353] Нанесение покрытий производится либо окунанием электродов в ванну с жидкой обмазочной массой с последующим медленным подъемом электрода из ванны, либо более совершенным методом — нанесением покрытия на электрод опрессовкой специальными электродными прессами, работающими под давлением 40—50 ат. В этом случае электродный стержень пропускается через мундштук пресса и вместе с ним выдавливается электродная масса, равномерно покрывающая со всех сторон стержень. При выходе из пресса один конец электрода очищают от обмазки для захвата его элект-рододержателем. Производительность таких прессов — 100—400 электродов в минуту. Покрытые электроды подвергаются сушке при умеренных температурах, зависящих от состава. [c.353] Вернуться к основной статье