ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технологичность отливок и основные принципы их конструирования из "Технология металлов и других конструкционных материалов " Основным законом конструирования является технологичность отливки, или иначе — удовлетворение требований в части простоты конфигурации, — удобства и простоты осуществления всех производственных операций, начиная от формовки, соблюдение плавности переходов от утолщений к тонким местам, необходимой конусности для легкости удаления модели из формы, удобства сборки узла машины, прочности и надежности отливки в эксплуатации и т. д. [c.208] Отливки должны иметь по возможности равномерную толщину и прямолинейные очертания стенок, это упрощает конструкцию модели и способствует повышению качества литой детали. Конструкция отливки должна предусматривать наиболее простой разъем модели, что способствует получению литой детали с наиболее точными размерами и облегчает применение формовочных машин. Для облегчения извлечения модели из песчаной формы необходимо ее стенкам придать по высоте уклон. Величина формовочных уклонов зависит от материала и высоты модели, а также от способа формовки. [c.208] Базовые поверхности, которые служат опорой при креплении отливки на станке во время их механической обработки, следует предусматривать такими, чтобы на их расположение не могло повлиять ни смещение стержней, ни смещение верхней половины формы относительно нижней. Эти же поверхности принимают за исходные при проверке размеров отливок, а также при изготовлении и контроле моделей. [c.209] Базовую и обрабатываемую поверхности необходимо располагать в одной и той же половине формы (желательно в нижней). В том случае, когда базовыми поверхностями при механической обработке являются бобышки, то их надо расставлять возможно дальше одну от другой это позволит обеспечить большую точность установки отливки на металлорежущем станке. [c.209] При конструировании литых деталей необходимо также учитывать деформации деревянных моделей, неточности изготовления форм, неточности в выборе величины усадки металла. Допустимые отклонения в размерах отливок установлены ГОСТом. Для серого чугуна они составляют 1—2 мм для отливок размером до 100 мм и 5—10 мм для отливок размером около 2000 мм. [c.209] При наличии в отливке отверстий отклонения меж-осевых размеров при габарите детали до 500 мм допускаются в пределах 1%, при габарите 2000 мм — до 0,6% и при большем габарите — до 0,4%. При соединении стенок все острые углы следует сопрягать радиусом от 1/з до А толщины стенки, но не менее 3 мм для алюминиевых и не менее 5 мм для магниевых сплавов переход от толстого сечения стенки отливки к тонкому должен быть плавным, постепенным. Эти мероприятия помогают избежать появления трещин, усадочных раковин, рыхлот и коробления в отливках. [c.209] Иногда сложные и крупные отливки при конструировании целесообразно делить на отдельные составляющие, соединяемые затем болтами или сваркой (сварно-литые детали). Сборные конструкции, состоящие из простых деталей, снижают стоимость изготовления отливок, так как упрощается изготовление моделей, стержневых ящиков, стержней, формовка и сборка форм. [c.209] Уменьшение количества стержней является одной из статей снижения стоимости отливок при одновременном повышении точности их размеров. [c.210] В том случае когда без стержней нельзя обойтись, необходимо обеспечить надежное крепление их на знаках, создать надежную вентиляцию стержня, возможность его выбивки из отливки и т.д. При этом следует иметь в виду, что отверстия небольшого диаметра получать в литье весьма затруднительно (из-за сложности и недостаточной прочности тонких стержней), поэтому их целесообразнее получать при механической обработке отливок. Исходя из практики литейного производства, можно рекомендовать следующие минимальные диаметры стержней для образования в отливках отверстий для стали 8—10 мм, чугуна 6—8 мм, медных сплавов 5—7 мм, для легких сплавов 4—5 мм. [c.210] Вернуться к основной статье