ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Методы обеспечения заданной точности . П Факторы, влияющие на точность обработки из "Точность механической обработки " Обработка деталей на предварительно настроенных станках применяется в условиях массового и крупносерийного производства. При данном методе работы стремятся обеспечить постоянство действия всех факторов, влияющих на точность обработки каждой отдельной детали. Достижению высокой точности способствуют ограничение размерного износа режущего инструмента, повышение однородности механических качеств обрабатываемого материала, уменьшение допусков на размеры заготовок, качественное выполнение базовых поверхностей заготовок, обеспечение постоянства зажимных усилий, а также соблюдение постоянства температурных условий обработки. [c.239] Периодическая смена затупившегося инструмента вызывает необходимость каждый раз настраивать станок на выполняемый размер. При узких допусках приходится делать одну или несколько под-настроек за время стойкости инструмента путем регулировки его положения относительно детали в целях компенсации размерного износа. Задача настройки и поднастройки заключается в том, чтобы выполняемые размеры всех деталей данной партии лежали в пределах поля допуска. [c.239] В настоящее время известны два принципиально различных метода настройки. [c.239] Первый метод заключается в том, что установка режущего инструмента (а также упоров и остановов) производится последовательным приближением в результате обработки на станке пробных деталей, размеры которых проверяются универсальными измерительными инструментами или предельными калибрами. По данным проверки пробных деталей делается заключение о величине и направлении необходимого смещения инструмента. [c.239] По второму методу режущий инструмент устанавливается в требуемое, заранее рассчитанное положение по эталону (высотке, габариту). Установка инструмента производится в нерабочем (статическом) состоянии станка или вне его (при использовании съемных суппортов, расточных скалок, револьверных головок и других устройств). [c.239] Теория первого метода настройки разработана на базе использования математической статистики проф. А. Б. Яхиным [94]. Вопросы настройки были рассмотрены также в трудах проф. А. П. Соколовского [64], который дал определение рабочего настроечного размера и расчет так называемого размера статической настройки. [c.240] При каждой смене или при каждой регулировке режущего инструмента невозможно обеспечить его установку так, чтобы он занимал совершенно одинаковое и постоянное положение на станке. Для отдельных партий обрабатываемых деталей оно будет получаться отличным. Условимся расстояние между двумя предельными положениями инструмента или поле рассеивания его положений называть погрешностью настройки станка. Эту величину, создающую дополнительную погрешность выдерживаемого размера при обработке нескольких партий деталей, будем обозначать Д . Величина Д зависит ОТ метода выполнения настройки станка и представляет собой разность между максимальным и минимальным настроечными размерами. Величина погрешности настройки определяется квалификацией наладчика, т. е. зависит от субъективного фактора, а также качеством и точностью изготовления применяемого измерительного инструмента и эталонов. При выполнении настройки по пробным деталям погрешность настройки является также функцией неточности расчета, свойственной данному методу. [c.240] При настройке по пробным деталям о точности настройки судят по результатам обмера обработанных деталей. Обычно среднее арифметическое из полученных размеров принимается за центр группирования размеров у партии деталей, обрабатываемых при данной настройке. Задача настройщика — добиться возможно более полного совмещения этого центра группирования с точкой, соответствующей настроечному размеру Если вычисленное значение среднего арифметического из размеров пробных деталей отличается от настроечного размера, то настройщик производит корректировку (регулирование) положения инструмента при помощи лимба или другого устройства. [c.240] В табл. 41 приведены предельные погрешности измерений длин различными универсальными инструментами. Данные таблицы заимствованы из книги Г. А. Апарина и И. Е. Городецкого Допуски и технические измерения . [c.242] В табл. 42 даны погрешности регулирования положения режущего инструмента по лимбу в зависимости от цены деления. Приведенные здесь величины учитывают также погрешности ходового винта. [c.242] С ростом п погрешность вычисления средней арифметической для пробных деталей уменьшается, а точность настройки станка соответственно возрастает. [c.242] Выбор заготовок для обработки пробных деталей следует производить не вслепую, а равномерно распределяя их по всей партии. В этом случае в большей мере исключается влияние одного или нескольких постоянно действующих факторов. [c.243] Что касается величины а, то ее определение по десяти пробным деталям весьма недостоверно. Чтобы не делать сложных и трудоемких вычислений о по большему количеству пробных деталей, можно вместо нее брать значение среднего квадратического отклонения, известное из прежних измерений для данного метода и для данных условий обработки. [c.243] Гостев и А. А. Сыроегин [12] считают, что настройка станка на середину поля допуска в большинстве случаев не является рациональной, так как она приводит к недоиспользованию резервов точности и производительности технологических процессов. На основе большого объема статистических исследований точности механической обработки на станках различного типа, выполненных в условиях Московского автомобильного завода им. Лихачева, они приводят положение настроечного размера в долях среднего квадратического отклонения от нижней и верхней границ поля допуска. [c.243] Допуск на настроечный размер ими рекомендуется брать равным 4а и располагать его симметрично относительно настроечного размера. Величина а характеризует среднее квадратическое отклонение от среднего значения действительных размеров для данного метода обработки. Эти авторы считают необходимым фиксировать настроечный размер в технологической карте и производить проверку правильности настройки по пяти деталям, используя шкальные измерительные инструменты или контрольные приспособления. У измерительных инструментов на все поле чертежного допуска должно приходиться от 5 до 25 делений шкалы. [c.243] Кован [31 ] на основании систематизации ранее производившихся замеров обработки партий деталей массового производства считает, что с достаточной для практических целей точностью можно принимать погрешность настройки равной 2а. Исследованием установлено колебание погрешности настройки в широких пределах. [c.243] Указанная величина получена обработкой данных производственных наблюдений методом медианы. [c.244] Кован рекомендует также [34] приближенно принимать Д 0,1бв — допуск на выполняемый размер. [c.244] Вернуться к основной статье