ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Анализ понятия точность обработки из "Точность механической обработки " Обычно каждая более или менее сложная деталь ограничивается комплексом подвергаемых обработке поверхностей. Говоря о точности обработки данной детали, нужно различать три стороны вопроса. Прежде всего это точность выполнения размеров отдельных поверхностей детали (диаметр наружной или внутренней цилиндрической поверхности, глубина отверстия, угол, длина конуса и пр.). Точность размеров, регламентируется допусками, проставляемыми на рабочих чертежах деталей. [c.9] Вторая сторона вопроса касается точности формы поверхностей, под которой понимается степень их соответствия геометрически правильным поверхностям, с которыми они отождествляются. Погрешности формы весьма многообразны. Цилиндрическая поверхность может иметь небольшую конусность, некруглую форму поперечного сечения, искривление оси. Плоскость может иметь небольшие выпуклости, вогнутость, спиралеобразную скрученность и другие искажения. [c.9] Погрешности формы сопряженных поверхностей часто имеют большее значение для работы деталей в механизме, чем погрешности выполнения их размеров. Поэтому допустимая величина искажения формы поверхности нередко задается частью допуска на ее размер. [c.9] При обработке шеек валов допустимая овальность и конусность на всей их длине обычно составляет не более половины допуска на диаметральный размер. Величину погрешности формы цилиндрических поверхностей удобно выражать разностью диаметров двух концентрических цилиндров, один из которых вписан, а другой описан относительно действитетьной поверхности. [c.9] Изогнутость цилиндрической поверхности. [c.10] Погрешность формы плоскости можно выразить в количественном отношении расстоянием между двумя параллельными плоскостями 1—1 и 2—2 (фиг. 4), которые проводятся касательно к выпуклым и вогнутым участкам действительной плоскости. [c.10] Для сферической поверхности погрешность формы можно выразить разностью диаметров описанной и вписанной шаровых поверхностей. Аналогичным образом можно было бы представить искажение формы и для любой другой поверхности. [c.10] Погрешности этого вида весьма многообразны. К ним относятся эксцентричное (несоосное) расположение участков ступенчатого вала, непараллельность расположения противолежащих граней плит или планок, неперпендикулярность оси цилиндрической поверхности к ее торцу, ошибки углового положения мотылевых шеек коленчатого вала, погрешности расположения отверстий в корпусных деталях и пр. [c.11] Погрешности взаимного расположения поверхностей не регламентируются какими-либо общепринятыми нормами и стандартами. Для различных машин их величина обычно устанавливается на основе расчетов или опытных данных, полученных в результате обобщения материалов по эксплуатации машин. [c.11] Если погрешности размеров и формы поверхностей обыкновенно выражаются в линейных единицах, то погрешности взаимного расположения поверхностей, кроме того, и чаще выражаются в угловых единицах. Такие погрешности, как непараллельность и неперпендикулярность, принято выражать в миллиметрах на плече определенной длины, что по сути дела представляет собой тангенс угла, на который могут отклоняться данные поверхности от их правильного положения. [c.11] Точность, заданная рабочим чертежом, может быть обеспечена различными технологическими методами. [c.11] В условиях единичного производства точность обеспечивается индивидуальной выверкой устанавливаемых на станок заготовок и последовательным снятием стружки пробными проходами, сопровождаемыми пробными промерами. При этом заданный размер получается методом последовательного приближения. Точность обработки этим методом зависит от квалификации рабочего. [c.11] В условиях серийного и массового производства точность обеспечивается методом автоматического получения размеров на предварительно настроенном станке. В этом случае индивидуальная выверка заготовок отпадает, так как их установку осуществляют в специальные приспособления на заранее выбранные базовые поверхности. При достаточно большой партии заготовок этот метод более производителен, так как обработка ведется за один проход, а затраты времени на предварительную настройку станка увеличивают время обработки одной детали на малую величину. [c.11] Примерами автоматического получения размеров при обработке могут служить многорезцовое обтачивание, фрезерование на продольно-фрезерных станках, тонкое растачивание и другие виды однопроходной обработки. Проверка качества обрабатываемых деталей производится выборочно, методами статистического контроля (называемого также в литературе предупредительным, летучим, скользящим), а при более сложных видах обработки —методом стопроцентного (операционного) контроля. [c.12] В обоих рассмотренных методах на точность влияет субъективный фактор. При первом методе это влияние сказывается индивидуально в процессе обработки каждой детали, при втором методе — на партию деталей, снимаемых со станка между его настройками или поднастройками на заданный размер. [c.12] Влияние субъективного фактора на точность обработки устраняется применением методов, связанных с использованием мерных режущих инструментов (развертки, протяжки, фасонные фрезы, калибровочные резцы для канавок и пр.). Если говорить о точности выполнения диаметральных размеров отверстий, то она в данном случае не зависит ни от квалификации станочника, ни от квалификации наладчика, так как при смене инструмента не происходит изменения настроечного размера. [c.12] В условиях мелко- и среднесерийного производства многими заводами применяется несколько отличный метод получения заданных размеров. Он заключается в том, что при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливается в исходное положение по лимбу, а обработка ведется за один проход. Нужное деление лимба определяется пробной обработкой первой детали или по эталону. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой — с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба, которая зависит от квалификации станочника. [c.12] Устройства, работающие по указанной схеме, часто называют устройствами с обратной связью, так как измерительное устройство, проверяющее обработанную деталь, дает команду на рабочий орган станка в случае выхода выполняемого размера за установленные пределы. Устройства данного типа характерны для станков, выполняющих обработку за один проход (тонкое и чистовое растачивание, торцовое фрезерование и т. п.). [c.13] Для станков, выполняющих обработку за несколько проходов (наружное круглое и внутреннее шлифование), более характерно использование устройств, производящих измерение на ходу. При достижении заданного размера эти устройства автоматически выключают подачу станка. [c.13] Вернуться к основной статье