ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Расчетно-аналитический метод обеспечения точности обрабатываемых заготовок из "Технология машиностроения Издание 2 " Изучение причин (факторов), вызывающих погрешности при обработке заготовок на металлорежущих станках, позволило установить связь между этими причинами и величинами погрешностей и таким образом управлять погрешностями, снижая или устраняя их совсем. В некоторых случаях можно воздействовать на факторы, вызывающие погрешности, так, чтобы они взаимно понижали или ликвидировали отдельные погрешности. Однако так можно поступать, если известен закон действия каждого фактора в отдельности. [c.52] В результате совокупного действия всех факторов возникает так называемая реэультируюи ая погрешность, определяющая отступление от заданного размера. Эту результирующую погрешность надо знать заранее и не допускать, чтобы ее величина была больше допуска, установленяого на заданный размер. [c.52] Для определения результирующей погрешности необходимо суммировать все погрешности по величине и знаку. [c.53] В зависигуюсти от характера погрешностей — систематических или случайных, порождающих рассеивание размеров, их суммируют различными способами. [c.53] Систематические погрешности, т. е. погрешности, постоянные и закономерно изменяющиеся, суммируют алгебраически (с учетом их знаков), что в результате может привести как к увеличению, так и к уменьшению погрешностей или к их компенсации. [c.53] Систематические погрешности со случайной ошибкой (любого знака + или —) суммируют арифметически, причем при определении суммарной погрешности исходят из наименее выгодных условий. [c.53] К этим видам погрешностей относятся погрешности формы обрабатываемой заготовки, зависящие от жесткости системы СПИД, погрешности, связанные с. износом инструмента и погрешности настройки станка. [c.53] Случайные независимые погрешности суммируют по правилу квадратного корня. [c.53] Если все составляющие погрешности следуют одному закону распределения, то каждый из коэффициентов к , 2, Ь,. .., равен к, т. е. для всех погрешностей является одинаковым. [c.53] Наименьшая результирующая погрешность бывает тогда, когда составляющие погрешности следуют закону нормального распределения [к= ). [c.53] При износе инструмента результирующая погрешность возрастает ( = 1,2-ь1,5), а при большом износе кривая распределения составляющих погрешностей следует уже закону равной вероятности ( =1,7). [c.53] Если кривые распределения погрешностей деталей после механической обработки следуют закону нормального распределения, то для собираемых деталей характерна кривая нормального распределения, симметрично выходящая за обе границы поля допуска. [c.54] Основными характе ристикамн распределения случайной погрешности являются средний размер и среднее квадратичное отклонение (нонятие среднего размера относится к любому параметру— диаметру, длине, угловому размеру, отклонению от параллельности, плоскости, перпендикулярности, соосности и т. д.). [c.54] Опытные кривые можно заменить математическими кривыми, характеризующими определенные законы распределения случайных погрещностей, задаваемые уравнениями. [c.54] На рис. 16 приведены кривые нормального распределения для значений аср = 0,5 Оср—1 и Стср=2. Зависимость формы кривой распределения от значения среднего квадратичного отклонения характеризует величину рассеивания. [c.54] Чем меньше значение Оср, тем меньше рассеивание и кривая имеет суженную форму, а при большем Оср рассеивание размеров выражается резче и кривая имеет растянутую форму. [c.55] При расчете для практических целей и характерисгики точности операции в течение времени обработки применяют диаграмму точности обработки (рис. 17), которую строят в сл-едующем порядке. [c.55] Вначале проводят линию изменения размера Ло, характеризующую зависимость закономерно изменяющейся погрешности Азак от времени. [c.55] Построение диаграммы основано на предварительном расчете с заданным значением поля рассеивания и построением линии изменения размера по принятой теоретической закономерности изменения суммарной погрешности. [c.56] Вернуться к основной статье