ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Разметка с поворотом и установкой детали в несколько положений из "Разметчик механических цехов " Разметка с поворотом и последовательной установкой детали в несколько положений заключается в том, что деталь сначала устанавливают в такое положение, когда часть рисок, которые нужно нанести на деталь, становятся горизонтальными, параллельными плоскости разметочной плиты. В этом положении детали рейсмасом наносят все горизонтальные риски. Затем деталь поворачивают на 90 и наносят все вертикальные риски, которые в этом положении становятся параллельными плоскости плиты. Если помимо взаимно-перпендикулярных рисок требуется еще разметить наклонные, то деталь дополнительно поворачивают в такое положение, когда эти наклонные риски становятся параллельными плоскости разметочной плиты. В таком положении их нетрудно нанести рейсмасом. [c.191] Детали с взаимно-перпендикулярными сторонами имеют три главные оси по трем измерениям по длине, ширине и высоте детали. Поэтому при разметке таким способом детали обычно приходится последовательно устанавливать в три положения. В каждом положении одна из главных осей детали и параллельные ей риски должны быть параллельны плоскости разметочной плиты. Если на детали, кроме взаимно-перпендикулярных поверхностей, приходится размечать наклонные поверхности или наклонные риски, то при разметке таких деталей уже нельзя ограничиваться только тремя положениями. Такие детали приходится последовательно поворачивать и устанавливать в значительно большее число положений. После каждого поворота, чтобы увязать произведенную разметку с последующей, нужно тщательно выверить установку детали по отношению к разметочной плите по ранее нанесенным рискам. Обычно выверку по центровым рискам производят разметочным угольником, рейсмасом, угломером. и т. д. От тщательности выверки зависит увязка разметки отдельных поверхностей, произведенной в разных положениях, между собой. [c.191] Выверяя положение детали относительно разметочной плиты, одновременно проверяют заготовку и выкраивают из нее деталь. [c.191] Ряд других приемов выверки деталей с помощью вспомогательных рисок приведен ниже при описании примеров разметки деталей. [c.193] Пример 1. Разметка патрубка. Заготовка (отливка) патрубка сначала поступает на разметочную плиту для проверки отливки и разметки плоскост ей фланцев под обработку. После этого плоскости всех фланцев обрабатывают и патрубок снова возвращают для повторной разметки, состоящей в разметке отверстий на фланцах. Если бы сразу в первой разметочной операции разметить отверстия на фланцах, то при обработке плоскостей фланцев нанесенные на них разметочные риски были бы срезаны. [c.193] Первое положение патрубка на разметочной плите выбирают таким (фиг. 182, а), чтобы все центры фланцев а я Ь находились в плоскости, параллельной разметочной плите. Такое положение детали дает возможность удобно проверить отливку и начать раз-метку от исходных поверхностей. Кроме того, в этом положении можно провести первую центровую риску через наибольший размер детали (по длине 1100 мм). [c.193] Установив патрубок на заранее подготовленные домкратики, находят при помощи центроискателя середину каждого фланца в отдельности. Затем устанавливают рейсмас 1 по намеченной центроискателем середине одного из фланцев и проверяют (рейсмасом 1), находятся ли остальные центры фланцев в одной плоскости с ним (параллельной плоскости разметочной плиты). Регулируя домкратики и проверяя рейсмасом 1, добиваются, чтобы центры всех фланцев лежали в плоскости, параллельной разметочной плите. Одновременно следят за тем, чтобы задние плоскости фланцев а и 6 находились в вертикальном положении, проверяя это разметочным угольником 2. Если выявятся отклонения (не все центры фланцев лежат в одной плоскости), ошибку литья делят пополам. [c.193] Выверив заготовку патрубка относительно плоскости разметочной плиты, намечают рейсмасом 1 от плиты первую центровую риску I—/, проходящую через середину всех фланцев. [c.193] От этой центровой проверяют все размеры отливки по обе стороны от нее (вверх и вниз), выкраивают деталь и проводят окончательную риску 1—1 вокруг детали. [c.193] Следует отметить, что при выверке детали в первом положении (фиг. 182, а) до проведения центровой риски /—I можно было перемещать деталь во всех направлениях. Во втором положении (фиг. 182,6) свобода в установке и выверке детали значительно ограничена. Установив патрубок в это положение, в первую очередь надо было выверить деталь при помощи разметочного угольника 5 по ранее проведенной риске I—I. Чтобы задние плоскости фланцев оказались в горизонтальном направлении, уже нельзя деталь поворачивать как угодно, так как центровая риска /—I значительно связывает установку. Единственная возможность — это поднимать фланец а, регулируя клин 7, а правый конец патрубка опускать с помощью клина 8, или наоборот, но с обязательным условием, чтобы центровая риска /—/ оставалась при этом в вертикальной плоскости. Чтобы во втором положении не пришлось начинать разметку сначала из-за невозможности установить задние плоскости фланцев в горизонтальном положении, необходимо было в первом положении заранее произвести проверку вертикальности задних плоскостей фланцев Ь угольником 2. Только произведя такую проверку вертикальности фланцев Ь в первом положении, можно быть уверенным, что после поворота патрубка на 90° они окажутся горизонтальными. После выверки детали во втором положении угольником 5 по ранее проведенной риске /—/ и по задней плоскости фланца а, а также рейсмасом 4 от плиты по задним поверхностям фланцев Ь (для проверки их горизонтальности) можно продолжать разметку. [c.195] Описанным выше способом на ранее проведенной центровой I—I находят середину фланца а и от нее рейсмасом проверяют, достаточны ли припуски на фланцах Ь при заданном расстоянии (например 300 мм) от центра фланца а до наружной плоскости фланцев Ь. Если припуски достаточны, то проводят рейсмасом от плиты вторую центровую II—II вокруг детали. [c.195] Не сбивая рейсмаса, подводят его к вертикальной линейке и записывают размер, а затем из него вычитают 300 мм. По полученной величине устанавливают по линейке рейсмас 3 и проводят риски для обработки плоскостей фланцев Ь. [c.195] Пример 2. Разметка маховика из двух половин (фиг. 183). Этот маховик отличается от цельного (фиг. 180) тем, что состоит из двух половин, соединяемых между собой стяжными планками, закладываемыми в отверстия а и стягиваемыми клиньями, входящими в гнезда Ь. Кроме того, обе половинки маховика стягиваются четырьмя болтами, пропускаемыми через отверстия с. [c.196] Рассмотрим первую разметочную операцию половинки маховика, т. е. проверку отливки и разметку плоскостей соединения (стыка). [c.197] Так же, как и в разобранном выше примере разметки цельного маховика, исходной поверхностью, от которой следует начинать разметку, является внутренняя поверхность обода d. Одновременно следует принимать во внимание остаюшиеся черными отверстия а для стяжных планок и поверхности спиц е, а также положение приливов g под стяжные болты. [c.197] Первое положение, в котором половинка маховика должна быть установлена на размегочную плиту (фиг. 183, а), выбираем, руководствуясь теми же соображениями, что и для цельного маховика. [c.197] Подготовка к разметке, установка и выверка детали в первом положении тоже ничем не отличаются от подготовки цельного маховика. Здесь приходится только дополнительно учитывать положение гнезд а под стяжные планки и приливов g для стяжных болтов. [c.197] Что касается нахождения центра маховика, то его находят обычным способом от внутренней поверхности обода d и проверяют, совпадает ли он со серединой расстояний между гнездами а под стяжные планки. [c.197] После нахождения центра маховика проверяют размеры припусков на ободе и ступице. [c.197] Существенным отличием разметки половинки маховика от цельного является дополнительная разметка плоскости разъема i маховика, которая в первом положении детали перпендикулярна к плоскости разметочной плиты. [c.197] Вернуться к основной статье