ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Точность обработки партии деталей и предупредительный контроль из "Технология машиностроения " После обработки партии деталей на настроенном станке и точного промера каждой детали обнаруживается, что размеры всех деталей разные. Кроме того, диаметры каждой детали по ее длине будут разными. [c.45] Эта неточность обработки вызвана влиянием различных погрешностей, которые рассматривались в И. Часть этих погрешностей вызвана случайными причинами, причем для различных деталей рассматриваемой партии погрешности имеют неодинаковые значения. Такие погрешности, появление которых не подчиняется видимым закономерностям, называют случайными. Погрешности, вызванные постоянными причинами, действующими в определенном направлении и со строгой закономерностью, называются систематическими. [c.45] Например, если ширина дисковой мерной фрезы на 0,03 мм больше требуемой, то размеры всех обработанных этой фрезой пазов будут на 0,03 мм больше. Неправильность фрезы вызывает появление систематической погрешности. Кроме того, пазы не получатся одинаковыми вследствие неодинаковой твердости материала разных деталей, неравномерности подачи и других причин, вызывающих появление случайных погрешностей. [c.45] В результате совместного действия этих причин (их суммирования) получается искажение формы и размеров изготовляемых деталей. Результирующая точность обработки при совместном возникновении обоих видов погрешностей равна их сумме. Ес ш при определенном способе обработки эти погрешности выходят за допустимые пределы, то его необходимо заменить способом, обеспечивающим требуемую точность. [c.45] Часто бывает трудно определить расчетным путем величину суммарной погрешности, возникающей при обработке партии деталей на предварителыю настроенных станках способом автоматического получения размеров. В этом случае применяют статистический ме-тод расчета рассеивания размеров по кривым распреде.оения. Кривые отражают влияние в основном случайных погрешностей. Действие случайных погрешностей вызывает разброс размеров, который называется рассеиванием размеров. [c.45] Абсолютная величина числа деталей в каждом интервале носит название частоты. Отношение этих величин к обп1ему числу деталей партии называется частостью. [c.46] По ОСИ абсцисс откладывают значения интервалов размеров деталей, по оси ординат — соответствующие им частоты. Соединяя полученные точки прямыми. Таблица 5 получим ломаную линию. По мере увеличения количества деталей в партии и числа интервалов ломаная будет приближаться к плавной кривой. [c.46] В табл. 4 приведены результаты измерений партии деталей по одному параметру. Поле допуска разбито на интервалы, отличающиеся на 0,02 мм. Число групп деталей соответствует отношению размера поля допуска к величине интервала. В каждой группе записаны размеры деталей, ограниченные указанными интервалами. [c.46] По табл. 4 подсчитаны значения частот и частостей для каждого интервала, сведенные в табл. 5. [c.46] По данным табл. 5 построена кривая распределения (фиг. 17). [c.46] При проектировании технологического процесса обработки партии деталей необходимо, чтобы величина рассеивания размеров была не больше величины допуска. Исследование кривых распределения для разнообразных операций, выполняемых на настроенных станках методом автоматического получения размеров, показывают, что рассеивание размеров подчиняется закону нормального распределения — Ляпунова — Гаусса. Мерой рассеивания считают среднее квадратичное отклонение а и размах варьирования И . [c.47] Вероятность получения брака определяется отношением заштрихованной площади 2 (фиг. 18) ко всей площади, ограниченной кривой нормального распределе1шя I и осью абсцисс. [c.47] Сведения из теории вероятностей позволяют аналитически определить вероятный процент брака для того или иного процесса обработки. [c.47] Пример. Определить вероятный процент брака при обработке валика с допуском 0,1 мм, если среднее квадратичное отклонение равно 0,025. [c.48] По табл. 6 определяем для 2=2 значение Ф(г). [c.49] На форму кривой распределения величина систематической погрешности влияния не оказывает, а лишь смещает ее относительно начала координат. [c.49] Из фиг. 19 видно, что кривая /, характеризующая точную наладку станка, оказалась смещенной (кривая 2) после подналадки. Участок а характеризует количество бракованных деталей, полученных в результате действия систематической погрешности (например, неправильной установки стола станка). Эти детали имеют отклонения в размерах, выходящих за верхний предел допуска на обработку 6. [c.49] Статистический метод анализа точности имеет тот недостаток, что при обработке результатов наблюдений не учитывается последовательность обработки деталей. Этого недостатка лишен статистический метод точечных диаграмм, который заключается в графическом построении размеров деталей в порядке последовательности их обработки. [c.49] Сущность метода статистического контроля состоит в том, что технологический процесс контролируется в ходе производства. При статистическом контроле готовые детали контролер принимает периодически, причем контролю подвергаются только 5—10% деталей из партии. Принимая детали, контролер выявляет дефекты деталей и причины их возникновения, одновременно указывая способы устранения. [c.49] На каждом рабочем месте закрепляют на щитках технологические эскизы обрабатываемых деталей и карты предупредительного контроля качества деталей. Рядом со щитком помещают две электрические лампочки световой сигнализации, окрашенные в желтый и красный цвет. На технологическом эскизе детали под основными размерами делают отметки ПК (предупредительный контроль), остальные размеры детали, кроме числового выражения, имеют буквенные обозначения А, В, В (см. карту I). [c.49] Вернуться к основной статье