ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Повышение точности и производительности обработки методом управления упругими перемещениями системы СПИД из "Автоматизация механосборочного производства " В последнее время в Московском станкоинструментальном институте работами проф. Б. С. Балакшина [1] и его учеников намечен другой путь повышения точности обработки. Суть этого способа заключается в сокращении величины поля рассеивания размеров, порождаемого совокупным действием случайных факторов. [c.294] НЕ — твердость материала по Бринеллю. [c.294] Лд — размер динамической настройки той же размерной цепи, учитывающий натяг (упругие деформации) в системе СПИД, необходимый для снятия требуемого слоя материала. [c.295] После того как настройка в системе СПИД осуществлена, величина размера Лс при обычной обработке, как правило, остается постоянной на все время обработки партии деталей до очередной поднастройки. Следовательно, в процессе обработки партии деталей между двумя поднастройками изменяется размер Лд динамической настройки, в результате чего образуется поле рассеивания. Компенсация изменения размера Лд в процессе обработки может осуществляться двумя способами. [c.295] Первый способ заключается в компенсации изменений Ад размера динамической настройки Лд, возникающих в процессе обработки, путем внесения необходимых поправок Ас в размер Лс статической настройки, т. е. [c.295] Практически этот способ заключается в перемещении рабочих органов станка на величину Ад. [c.295] Второй способ — компенсация изменений Дд размера динамической настройки Лд путем внесения в него надлежащих поправок с обратным знаком, т. е. [c.295] Другими словами, второй путь заключается в сохранении с возможно большей точностью постоянства размера динамической настройки, что достигается стабилизацией тем или иным способом постоянства действующих во время обработки усилий резания. [c.295] Для компенсации изменения размера динамической настройки обрабатываемую деталь 5 вместе с приспособлением 6 и столом станка перемещают на величину необходимой поправки в противоположном направлении, т. е. меняют величину размера статической настройки. [c.296] Перемещение может осуществляться рабочим вручную или с помощью системы автоматического регулирования. [c.296] Проведенные исследования показали эффективность этого способа. Так, например, при обработке чугунных деталей с твердостью НВ 150 на станке 6Н82 при колебании припуска на обработку от 2 до 8 мм поле рассеивания было уменьшено с 0,06 до 0,02 мм, т. е. в три раза. [c.297] Сигнал от датчиков динамометра поступает в электронный блок 3, где происходит сравнение действующей силы с заданной, и в зависимости от величины и знака рассогласования вырабатывается управляющий сигнал, который после усиления в усилителе 4 подается в виде переменного напряжения на управляющую обмотку реверсивного двигателя 2, изменяющего наклон чаши регулируемого насоса, а следовательно, и скорость вращения гидродвигателя. Таким образом, происходит изменение величины продольной подачи в нужном направлении до тех пор, пока значение силы Ру не примет заданной величины. [c.298] Опыты показали, что применение таких устройств для стабилизации усилий резания сокращает поле рассеяния в три и больше раз. [c.299] При использовании систем управления упругими перемещениями представляется возможность не только повысить точность обработки, но и увеличить производительность. Увеличение производительности достигается за счет уменьшения числа проходов при относительно невысоких требованиях к точности обработка вообще может выполняться в один проход на одном станке. Так, например, при обычной обработке валы проходят четыре гидрокопировальных автомата (на двух происходит черновая обработка каждой из поверхностей с поворотом вала, на двух — чистовая) и шлифовальный станок. При оборудовании гидрокопировальных автоматов системами автоматического регулирования для управления упругими перемещениями достаточно вместо пяти станков иметь всего три. Кроме того, управление упругими перемещениями путем изменения величины продольной подачи позволяет устанавливать более высокие режимы обработки и исключает получение бракованных деталей, поскольку обработка всех деталей партии будет происходить с меньшей величиной поля рассеяния, а следовательно, с меньшим риском выхода деталей за пределы установленного поля допуска. [c.299] Вернуться к основной статье