ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Прокатка из "Производство и свойства низколегированных сталей " Способ разливки низколегированной стали определяется маркой стали, ее назначением, конфигурацией, развесом слитков, емкостью разливочного ковша. [c.173] Примерные расчеты одного завода показывают, что общие расходы по подготовке составов при разливке сифоном на 1 г стали выше, чем при разливке сверху на 93 коп. [219]. Сюда следует добавить более высокие потери металла, которые, по тем же данным, составляют 0,90 руб. Преимущества разливки сверху заключаются в получении более плотной осевой зоны слитка, упрощении всех работ, связанных с подготовкой составов, и в уменьшении потерь металла. К недостаткам этого способа относятся наличие значительного количества дефектов на поверхности слитка, увеличение общей длительности разливки, большая вероятность приварки слитка к изложнице, меньшая стойкость изложниц. [c.174] Одно время для улучшения качества поверхности слитков широко практиковалась разливка сверху через промежуточное устройство (ковш). Однако это осложняет разливку и для низколегированной стали в настоящее время, как правило, широкого применения не находит. Действенным средством для повышения качества слитков как при сифонной разливке, так и при разливке сверху является скоростная разливка стали. Установленный ранее принцип получения стали высокого качества варить горячо и разливать холодно в современных условиях ведения плавки заменен принципом варить горячо и разливать быстро . Скоростная разливка стали не только обеспечивает повышение пропускной способности разливочного пролета сталеплавильных цехов, что важно само по себе, так как эти пролеты являются обычно узким местом, но и заметное улучшение качества стали, особенно качество поверхности слитка. [c.174] Увеличение скорости наполнения изложниц металлом уменьшает вредное влияние вторичного окисления при разливке, так как сокращается продолжительность взаимодействия стали с воздухом. Вследствие этого уменьшается развитие реакций вторичного окисления металла. [c.174] по данным [153], при введении в сталь алюминия 0,3—0,5 кг/г вторичное окисление стали при разливке (а следовательно, и завороты корочки) можно устранить путем увеличения скорости наполнения изложниц сталью в среднем до 500—700 mmImuh. [c.174] Для сокращения общей длительности разливки сверху все чаще практикуется разливка из двухстопорных ковшей, что позволяет сократить общую длительность разливки на 30—40% [222]. Наиболее надежно предохраняется металл от окисления во время разливки и тем самым обеспечивается получение слитков высокого качества при разливке металла под шлаковым покрытием. Помимо защиты поверхности металла от окисления, шлак, затвердевая на стенках изложницы, устраняет контакт разливаемой стали со стенкой изложницы, выполняя как бы роль смазки. [c.175] Слой шлака, покрывающий разливаемый металл, растворяет всплывающие из жидкой стали неметаллические включения и предотвращает интенсивное охлаждение поверхности металла и образование корочек. Шлаковые покрытия могут быть созданы при помощи различных молотых твердых материалов, присаживаемых на дно изложницы перед разливкой (при разливке сверху) или на поверхность поднимающегося металла (при разливке сифонным способом) и плавящихся от контакта с жидким металлом. Для этой же цели можно использовать экзотермические смеси, которые, сгорая, образуют легкоплавкий шлак. Шлаковые покрытия могут быть получены из предварительно расплавленного шлака. [c.175] Весьма простым способом борьбы с заворотами, который в свое время широко использовался, является применение деревянных рамочек, укладываемых при сифонной разливке на дно изложниц [226]. Рамочки должны быть хорошо высушенными. Часто их предварительно кипятят в смоле. Рамочки, сгорая на поверхности поднимающегося в изложнице металла, выделяют большое количество газов (дыма), которые отгоняют образующуюся корочку от стенок, препятствуя заворотам. Помимо этого, газ, покрывающий поверхность металла, защищает металл от окисления кислородом воздуха. Важным фактором для улучшения качества слитков и снижения величины головной и донной обрези является выбор правильной конфигурации и размеров слитков и прибыльных надставок. Так, по данным [227, 228], применение прибыльных надставок оптимальной конфигурации и размеров позволяет уменьшить головную обрезь до 14,5—15,0%. Применение теплоизоляционных втулок позволяет уменьшить величину обрези до 10 12%. [c.177] Следует отметить, что оптимальная температура слоя смазки зависит от толщины слоя и физических свойств смазки, температуры и скорости разливки и размеров слитков. Так, летучие углеродистые смазки, к которым относится смола, следует наносить на изложницу при ее температуре не ниже 100° С [230]. Изложницы перед их установкой на поддоны нагревают до 80— 100° С. [c.178] Подкйпанйя у Стенок. Вследствие горения смазки шлаковая пленка отходит от стенок изложницы и при этом образуется светлый рант шириной 20—40 мм. Если на поверхности металла в изложнице наблюдается сплошная пленка или сокращение светлого ранта, скорость разливки следует плавно увеличить. Бурление металла в изложницах свидетельствует о чрезмерно большой скорости наполнения их металлом при густой смазке в этом случае скорость разливки следует уменьшить. При разливке не следует допускать заворотов корки и перерывов струи. [c.179] Необходимо обеспечить правильное поступление металла в изложницу, при котором струя доля на быть направлена по центру изложницы вертикально вверх. Это достигается при помощи разливочных стаканчиков, вставляемых в дно глуходонных изложниц, длиной, равной 3—5 диаметрам отверстия в стакане [231]. [c.179] Для предотвращения образования продольных трещин на слитке рекомендуется производить торможение струи до наполнения /з высоты изложниц. Наполнение нижней части прибыли следует производить с такой же скоростью, с какой наполняют основное тело слитка (без сокращения струи). Струю следует сократить после подъема металла в надставке на 100—200 мм, после чего заполнение металлом этой части вести замедленно, но без перерыва струи. [c.179] Во время разливки до подхода металла к прибыльной надставке изложницы должны быть накрыты ровными листами. [c.179] Первый состав—20% 45%-ферросилиция, 20% древесного угля, 20% коксика, 30% шамотного порошка и 10% боксита. [c.179] Второй состав — 50% шамотного порошка и 50% коксика. [c.179] С целью уменьшения пленообразования рекомендуется на дно изложниц устанавливать манжеты. Скорость разливки металла сверху регулируется только диаметром стаканчика. Как правило, разливка производится через стаканчик диаметром 40—45 мм. Длительность наполнения тела слитка (10—13 г) может быть рекомендована 3—4 мин. Продолжительность наполнения прибыльной части слитков (той же массой) должна быть не менее 1,0—1,5 мин. Наполнение прибыльной части производится сокращенной струей и после наполнения на 7з ее высоты допускается перерыв струи продолжительностью не более 15 сек. Уровень налива металла в прибыльной части слитка должен быть не менее ее высоты. После наполнения прибыльной части производится засыпка поверхности металла люнкеритом. Продолжительность выдержки составов на разливочной площадке после конца разливки должна быть не менее 30 мин, а до начала раздевания слитков 10—13 г не менее 2 ч 20 мин—2 ч 45 мин (в зависимости от массы слитков и марки стали) и не более 2,5—3,0 ч до начала посадки в нагревательные колодцы (при горячем вса-де). [c.181] Советский Союз занимает ведущее положение в развитии и промышленном освоении метода непрерывной разливки. В нашей стране работают установки, предназначенные для получения сортовых заготовок сечением до 400X400 мм и слябов шириной до 1900 мм. Освоена разливка на УНРС стали более 300 марок [236]. Имеющиеся установки с крупными кристаллизаторами позволяют разливать металл из ковшей емкостью до 200 г. Для непрерывной разливки в основном применяются установки трех типов вертикальные, вертикальные с изгибом слитка и радиальные (криволинейные). [c.182] Решающее влияние на качество непрерывного слитка оказывает р жим вторичного охлаждения — распределение интенсивности охлаждения по длине и периметру непрерывного слитка. Практика непрерывной разливки показывает, что одним из основных дефектов непрерывного слитка являются горячие трещины, в основном связанные с физико-механическими свойствами отливаемой стали при температурах, близких к температуре интервала кристаллизации. В работе [233, с. 5, 145, 212] было установлено, что сильное влияние на эти свойства оказывает химический состав стали. По данным [234], наибольшей склонностью к образованию трещин обладает сталь с 0,16—0,18% С. Отрицательно влияет повышение содержания углерода, серы и фосфора, а также некоторых легирующих элементов. [c.182] К металлу, подаваемому на УНРС, предъявляются жесткие требования по температуре и жидкотекучести. Эффективным средством для повышения жидкотекучести является раскисление стали силикокальцием (3—4/сг/г), при этом количество алюминия может быть снижено до 0,3—0,4 /сг/г. Температура металла, разливаемого на УНРС, должна быть на 30—40° С выше, чем при обычной разливке. Этот перегрев может быть снижен при предварительном нагреве сталеразливочных ковшей до 600—800, а промежуточных до 1000° С. [c.182] Вернуться к основной статье