ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Подготовка порошков к формованию и приготовление шихт из "Производство конструкционных изделий из порошков на основе железа " Процессы подготовки порошков к формованию занимают весьма важное место в общей схеме производства спеченных изделий. Порошки производятся на специализиро-ваных заводах и невозможно учесть все требования для конкретного потребителя. Почти во всех случаях возникает необходимость в специальных операциях подготовки и приданию необходимых свойств. [c.41] Каждая партия порошка, поступающего на завод, должна иметь сертификат, в котором указаны 1) завод-изготовитель 2) марка порошка и ГОСТ 3) номер партии 4) дата изготовления 5) штамп ОТК завода-изготовителя. [c.41] Как правило, поступающие порошки подвергаются входному контролю ЦЗЛ на соответствие ГОСТу или ТУ. [c.41] От расфасованной партии порошка точечные пробы отбирают по выборке, указанной в табл. 15. [c.41] Этот вид обработки применяют с целью i-овышения пластичности, для улучшения прессуемости и формуемости порошков. При отжиге снимается наклеп порошка, устраняется искажение кристаллической решетки и восстанавливаются оксидные пленки на поверхности порошка, образовавшиеся при получении порошка или в результате длительного или неправильного его хранения. [c.41] Примечание. От каждых последующих 100 емкостей в партии отбирают одну емкость для отбора проб. Пробу отбирают щупом по крайней мере в трех точках. При этом глубина погружения щупа в массу порошка должна быть не менее 300 мм. После отбора порошка его усредняют и отправляют на анализ. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания, для чего отбирают новую пробу. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию. [c.42] Температура отжига составляет 0,4—0,6ГПП металла и осуществляется в защитной атмосфере (восстановительная, инертная и т.д.) или в вакууме. Повышение температуры отжига приводит к частичному спеканию порошка, что затрудняет последующий размол. При низкой температуре увеличивается время выдержки для удаления оксидной пленки. Окисленный железный и стальной порошок довосстанавливают при 650—750 °С в среде водорода или диссоциированного аммиака, длительность выдержки зависит от степени окисленности и определяется опытным путем. [c.42] Порошки отжигают в проходных печах, чаще всего в тех же, где проводят спекание изделий. Для более лучшей очистки порошков железа от примесей используют атмосферы с галогенсодержащими добавками (смесь водорода с хлористым водородом), что приводит к получению порошков более чистых по кремнию и марганцу. После отжига частично образовавшуюся губку истирают и порошок отправляют на классификацию. [c.42] Классификация- Под классификацией понимают разделение порошка по величине частиц на фракции, используемые затем непосредственно для формования, либо для составления смеси. При этом порошки некоторых фракций могут оказаться непригодными для использования, поэтому их подвергают какой-либо дополнительной обработке (укрупнению или размолу). [c.42] Порошки разделяют на фракции по величине частиц обычно в аппаратах, применяемых в химическом производстве и обогатительном деле. Чаще всего в практике порошковой металлургии применяют ситовую классификацию порошков. Для ее проведения используют различные типы сит, основными из которых являются помещаемые в кожух с вытяжной вентиляцией механические сита с электромагнитным или рычажным вибраторами. Производительность такого рода сит довольно высокая и изменяется в зависимости от диаметра обечайки. Сетки делают из бронзовой или латунной проволок, шелка или капрона с размером ячеек, аналогичным тем, которые применяются в ситовом анализе. [c.42] В некоторых случаях вибросита используют совместно с электромагнитными сепараторами, обеспечивающими очистку просеиваемого порошка от магнитных примесей. [c.42] Классификацию порошков с размером частиц менее 40—50 мкм осуществляют с помощью воздушных сепараторов, обеспечивающих высаживание твердых частиц из несущего газового потока под действием на них силы тяжести. [c.42] Для практического применения — расчета времени достижения требуемой однородности смешивания — необходимо сначала рассчитать по экспериментальным данным величины tSM и с, для чего определяют минимальный объем смешиваемых материалов, в котором должно быть заданное соотношение компонентов. [c.43] При смешивании большего количества одного компонента с малым количеством другого вероятность достижения равномерного распределения компонентов в объеме смеси уменьшается. Поэтому рационально применять многоступенчатое смешивание компонент, которого мало, сначала смешивают с частью основного компонента, а затем полученную смесь смешивают с остальным количеством основного компонента. [c.43] Наиболее распространенным является механическое смешивание компонентов в шаровых мельницах, идентичных применяемым при размоле, и смесителях различных типов. При смешивании в шаровой вращающейся мельнице качество смеси определяется скоростью вращения барабана, соотношением массы размольных тел и шихты, размерами размольных тел и степенью заполнения ими барабана. Лучшие результаты достигаются при скорости вращения, составляющей 20—40 % от критической, соотношении шихты и шаров по массе 1 1 и диаметре шаров 10—15 мм. При этом смешивание сопровождается одновременным измельчением компонентов. [c.43] Однако, несмотря на такие явные преимущества мокрого смешивания по сравнению с сухим, применение его не всегда экономически выгодно. Например, использование воды в качестве жидкой среды вызывает необходимость применения либо вакуумной сушильной аппаратуры для избежания возможности окисления металлических порошков, главным образом в процессе сушки, либо введения в технологический процесс дополнительного восстановительного отжига. И то, и другое усложняет технологию и повышает себестоимость продукции. Использование же такой жидкости, как спирт, оправдывает себя лишь в отдельных случаях, например в производстве твердых сплавов, где основные материалы по сравнению с ним значительно дороже. [c.44] Поэтому большинство шихт на основе железного или стального порошка производят в воздушной среде. В ряде случаев, например при получении дисперсноупрочненных материалов, применяют химический метод смешивания. Но в производстве изделий из железного или стального порошка этот метод не нашел применения. [c.44] Первый способ достаточно полно характеризует качество смеси, но слишком громоздок и долог, а второй способ дает лишь приблизительную оценку. [c.44] Расчеты состава шихты порошкового материала являются одной из основных начальных операций по производству материалов с заданными свойствами. [c.44] Рассмотрим методику расчета количества компонентов для получения материала следующего состава 93,5 % Fe + 3,00 % С + 2,00 % С + 1,50 % Си = 100 %. При необходимости получить 100 г материала потребность компонентов в граммах соответствует процентному содержанию их. Если требуется 6,0 кг шихты, то количество компонентов несложно подсчитать аналитически. [c.44] Вернуться к основной статье