ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Приемы восстановления изношенных деталей из "Приемы слесарных работ издание 3 " В процессе работы оборудование и инструмент подвергаются износу. [c.269] Износ представляет собой физический процесс разрушения поверхностных слоев подвижных деталей и узлов в результате трения. [c.269] Интенсивность износа зависит от величины удельного давления, физической характеристики материала трущихся деталей, точности и чистоты обработки деталей, характера и рода смазки, условий работы, качества обслуживания и ремонта. [c.269] В результате износа трущихся деталей происходит постепенное изменение гладкости трущихся поверхностей и их размеров, увеличиваются зазоры в сопряжениях, возникают стуки и шумы в механизмах, уменьшается прочность деталей, увеличивается расход энергии и пр. [c.269] Определение причин износа и выбор способов восстановления изношенных.деталей является одной из важнейших задач ремонтной практики. [c.270] Наиболее ответственным моментом для работы машины, выходящей из ремонта, является начальная приработка трущихся поверхностей деталей и узлов. В процессе приработки подвижные детали должны хорошо смазуваться. Правильный выбор смазки при начальной прираборке трущихся поверхностей оказывает существенное влияние на качество и время приработки поверхностей. [c.270] Наиболее распространенным в промышленности видом смазки является жидкая смазка. В настоящее время имеют широкое применение в качестве смазочных материалов коллоидальные суспензии графита в маслах. Такая смазка улучшает качество прирабатываемых поверхностей и тем самым увеличивает срок службы машины. [c.270] Для улучшения прирабатываемости трущихся поверхностей применяются различные способы, как, например нанесение на прирабатываемую поверхность легкоплавких металлов (олово, свинец, медь и др.), химическая обработка прирабатываемых поверхностей (фосфатирование, осерне-ние, травление и др.). [c.270] Приемы ремонта деталей машин. Слесарь при ремонте машин может встречаться со следующими работами 1) раз-, боркой машины 2) очисткой и промывкой деталей 3) осмотром и сортировкой деталей 4) слесарной обработкой деталей 5) сборкой и установкой узлов 6) приработкой и испытанием машин. [c.270] Разборка начинается с отвинчивания гаек и винтов,, скрепляющих детали и узлы машины. Винты и гайки трудно поддаются отвинчиванию, необходимо смачивать места соединения керосином и после этого приступить к раз-борке. В том случае, когда такой прием не дает положительного результата, надо немного раскачать гайку путем нанесения легких ударов со всех сторон гайки молотком иа мягкого металла (меди, баббита) и затем приступить к отвинчиванию. [c.271] Мелкие детали (болты, гайки, шпонки, пальцы и пр.) после разборки необходимо укладывать в отдельные ящики. [c.271] Снимать шестерни, шкивы и различные детали с плотными и тугими посадками надо при помощи винтовых или гидравлических стяжных приспособлений, смачивая места соединения керосином или нагревая места соединения. [c.271] Разобранные тяжелые детали рекомендуется укладывать на деревянные подкладки вблизи машины. [c.271] Детали разобранной машины перед поступлением на контроль и ремонт подвергаются очистке оТ грязи, масла и ржавчины. Грязь с деталей соскабливается латунными или деревянными лопаточками. Затем детали поступают в ванну с керосином и выдерживаются в ней 40—50 мин. Вынутые из ванны детали обтираются насухо тряпками или другим обтирочным материалом. [c.271] Очистку деталей от остатков смазки можно производить также путем вываривания их в содовом растворе при температуре 80—90°С. После очистки и мойки все детали сортируют. При этом их распределяют на группы 1) годные для дальнейшей работы 2) подлежащие ремонту 3) окончательно забракованные и подлежащие сдаче в лом. [c.271] Значительный объем работ при ремонте различных машин составляют слесарные операции, связанные с исправлением дефектов и восстановлением изношенных поверхностей деталей. К таким деталям относятся крепежные детали — болты, гайки, винты, шпонки, клинья, валики и прочие детали передач — шестерни, шкивы, фрикционные муфты и прочие детали опор — подшипники, пяты цапфы, оси и другие трущиеся и тяжелонагруженные детали. [c.271] Мелкие крепежные детали, имеющие дефекты, в большинстве случаев заменяют новыми. Все прочие детали в зависимости от характера дефектов ремонтируют. [c.271] Наплавку твердого сплава производят газовой (в аце-тилено-кислородном пламени) и электродуговой сваркой. [c.272] С помощью газовой сварки производят наплавку только литыми твердыми сплавами при избытке ацетилена. Для качественной наплавки литого твердого сплава необходимо тщательно зачистить и разделить место под наплавку и подогреть его до 650—700°С. Наплавленный слой твердого сплава обладает хрупкостью, малой теплопроводностью (по сравнению с углеродистой сталью) и высоким коэффициентом линейного расширения, поэтому после наплавки его необходимо отжечь при температуре 1000—1100°С. [c.272] Толщину наплавленного рабочего слоя устанавливают в зависимости от условий работы детали в пределах от 0,5 до 4 мм. [c.273] Вернуться к основной статье