ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Нормирование операций, выполняемых на металлорежущих станках Корчак, В. И. Гузеев) из "Справочник технолога-машиностроителя Т1 " Детали машин, изготовленные в полном соответствии с допусками и техническими требованиями, на сборке испытывают действие силовых факторов. Контактирование деталей вызывает соответствующие искажения - погрешности размере , формы и взаимного расположения поверхностей. Погрешности в собранных соединениях приводят к изменению динамического качества машин, возникновению нежелательных эпюр контактов деталей, вредным напряжениям и т.д. Показатели точности деталей при сборке, как правило, снижаются. В ряде случаев возникает необходимость доводочных операций. [c.846] Для оценки качества прецизионных изделий имеют особое значение упругие деформации, так как эти деформации могут быть соизмеримы с допусками на размер и форму поверхности. [c.846] Под сшовыми факторами понимают силы и моменты сил, действующие при сборке. Такие факторы учитывают при расчетах, когда необходимо перейти от реальной конструкции к расчетной схеме. Все действующие факторы на расчетных схемах учитывать не представляется возможным, поэтому выделяют главные из них. [c.846] При разр0отке технологических процессов сборки расчетным и экспериментальным путем определяют величины упругих деформаций, сравнивают их с допустимыми отклонениями и принимают необходимые меры по регламентированию силовых факторов на сборке или по возможному изменению конструкции изделия. [c.846] Расчет упругих деформаций при сборке предполагает выполнение ряда этапов. [c.846] На первом этапе рассматривают реальную конструкцию изделия и выявляют главные особенности, оказывающие существенное влияние на его выходные параметры. Таковыми могут оказаться изменения размеров, отклонение от перпендикулярности, отклонения формы и т.д. [c.846] На втором этапе составляют расчетную схему, которая представляет собой реальный объект, но освобожденный от несущественных особенностей. Для одной и той же конструкции может быть предложено несколько схем. Расчеты проводят по схеме балки, бруса, оболочки, пластины и пр. [c.846] На третьем этапе производят возможные упрощения силовой картины нагружения. Так, может быть введено абстрактное представление сосредоточенной силы, то есть силы, приложенной в точке. Силы взаимодействия деталей при сборке и действующие по некоторым поверхностям (и, как правило, по неизвестному закону) заменяют равномерно-распределенными или сосредоточенными силами. [c.846] Вопрос о схематизации реальных конструкций является одним ии главных. Точность расчетов на основе предложенных схем в большой степени зависит от принятых допущений. Ряд технологических задач, возникающих на сборке сложных деталей, может быгь решен с помощью метода конечных элементов, а также экспериментальными методами. [c.846] Здесь Z - координата, отсчитьгоаемая от торца I - расстояние до расчетного сечения Е - модуль упругости J - момент инерции сечения вала. [c.847] Деформации деталей типа гильз. Иногда из-за возникающих погрешностей гильза не может быть установлена в отверстие корпуса. Расчеты ведут на основе осесимметричного нагружения оболочек. [c.847] Если в гильзы запрессованы подшипниковые кольца, их считают за одно целое с гильзой, допуская, что при сборке деталей типа гильз создается нагрузка, распределенная равномерно по поверхности. При этом у торцов гильзы появляются погрешности в виде раструба . На некоторой длине первоначальная форма гильзы изменяется из-за радиальных перемещений. Упругие перемещения при сборке для деталей этого типа определяют по следующей схеме. [c.847] Таким образом можно определить W для любого сечения, отстоящего от торца на расстоянии г. [c.848] Задача усложняется при учете переменности толщины стенки детали по длине. Если деталь имеет два участка (длиной k и I2), расчет выполняют по схеме, приведенной на рис. 89 (участки условно расчленены). Ми М2 -возникающие уравновешивающие моменты Qi, Яг- силы. [c.848] Деформации деталей типа гладких втулок, при установке тонкостенных втулок в корпусные детали с натягом происходит перенос погрешностей сопрягаемых поверхностей на поверхность отверстия. При охлаждении соединений отклонение формы отверстий запрессованных втулок оказывается меньшим (особенно в продольных сечениях), чем при сборке с применением осевых сил. Прочность соединений, собранных с охлаждения втулок, в среднем в 1,4 раза больше, чем прочность соединений, собранных под прессом. [c.848] Во время сборки втулок с корпусными деталями возникает погрешность в продольном сечении (рис. 90). При сборке втулок с вылетом погрешности определяют на основе использования моментной теории осесимметричных цилиндрических оболочек. [c.848] Вылет /з обеспечивают при сборке участок Л в общем случае неизвестен, но длина его должна удовлетворять условию 3/f Точное определение величины производят графоаналитическим методом. [c.849] Деформации деталей типа стаканов. Пофешности возникают при установке подшипников и воздействии на стаканы силовой нагрузки в соответствии со схемой на рис. 91. Расчет производят по теории осесимметричной деформации тонкостенных цилиндрических оболочек с использованием гипотезы неизменности нормали и гипотезы об отсутствии взаимного надавливания слоев оболочки. Осевую силу Р считают равномерно распределенной по кольцевой площади опорного бурта В. [c.849] Г - радиус срединной поверхности h - толщина стенки стакана Т - интенсивность осевой силы X - координата, отсчитываемая вдоль оси стакана. [c.849] Деформации деталей типа крышек и фланцев. Сборочные погрешности определяют по приближенной теории расчета кольцевых деталей при осесимметричной нагрузке для случаев, когда число винтов, закрепляющих крышку, достаточно велико. Погрешности изготовления 61, 62, 63 крепежа и крышки (рис. 92) приводят в процессе сборки к искажению опорной поверхности Т последняя поворачивается на некоторый угол. [c.849] Вернуться к основной статье