ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Восстановление и упрочнение изношенных деталей электролитическими и химико-термическими способами из "Ремонт промышленного оборудования 1977 " Восстанавливаемую деталь 1 подвешивают в ванне на специальной подвеске, присоединенной к отрицательному полюсу источника постоянного тока. Следовательно, деталь является катодом. В ванне вместе с деталью подвешивают определенное количество пластинок из сплава свинца и сурьмы, присоединенных, как показано на том же рисунке цифрой 4, к положительному полюсу источника тока. Таким образом, пластинки, общая площадь которых должна быть в 2—2,5 раза больше, чем покрываемая хромом площадь детали, служат анодом. Не подлежащие хромированию места на детали изолируют, покрывая смолой или лаком. [c.88] Когда через образовавшуюся электрическую цепь пропускают ток, на детали осаждаются частицы хрома, выделяющиеся из электролита. [c.88] Хромирование широко применяется в ремонтной практике для восстановления рабочих поверхностей валов, шпинделей и других подобных деталей с износом до 0,2 мм. Хромовые покрытия жаростойки (до 800°С), очень тверды и хорошо работают на истирание на мягких сталях, чугунах и азотированных сталях. Они также отличаются высокой сопротивляемостью коррозии. Срок службы деталей после хромирования увеличивается в 4—10 раз. Цвет хромовых покрытий синевато-белый они обладают характерным блеском, которого не теряют даже во влажной атмосфере. [c.88] При хромировании рельефных поверхностей для равномерного покрытия применяют специальные экраны, обеспечивающие лучшее распределение силовых линий (при размерном хромировании). [c.89] Хромирование является дорогостоящим процессом и в то же время продолжительным на осаждение слоя хрома толщиной 0,1 мм затрачивается от 6 до 16 ч, в зависимости от режима хромирования. Нельзя хромировать (из-за отслаивания хрома) детали, работающие с ударной нагрузкой (например, зубья зубчатых колес) или с удельными давлениями выше 75 кгс/см . [c.89] Осталивание (железнение) — это способ восстановления деталей электролитическим наращиванием слоя железа. Процесс осаждения железа протекает в 10—20 раз быстрее, чем хромирование этим способом можно накосить более толстый слой металла — до 2 мм. Но при большей толщине этого слоя его прочность падает. [c.89] Осталивание ведется либо в ваннах из фаолита, керамики и кислотоупорного бетона, либо в металлических с кислотостойким покрытием. Электролит в ваннах подогревается электрическим током. Из двух групп электролитов, предназначенных для осталивания, — сернокислых и хлористых — в ремонтной практике чаще применяют хлористые, так как эти электролиты дают покрытия повышенного качества, притом в более короткие сроки. [c.89] Основные достоинства покрытий, получаемых осталиванием, — это прочность сцепления их с основным металлом. Слой, нанесенный при осталивании, по своим физико-механическим свойствам напоминает среднеуглеродистые стали. [c.89] Электролизное борирование является химико-термическим процессом, при котором поверхность стали насыщается бором из расплавленной буры, в результате чего образуются соединения с железом—бориды железа. Этот процесс обеспечивает высокую твердость борированной новрехности при вязкой сердцевине, а также высокую жаростойкость борированного слоя (до 800—900°С), стойкость против окисления и коррозии и повышенную кислотоупорность. [c.89] Установка электролизного борирования (рис. 50) состоит из тигельной печи — ванны 3, нагревателя 4, каркаса 7 с крышкой 2, кирпичной кладки 5, теплоизоляции 6 и панели 1. [c.89] Обогрев печи осуществляется от сети через сварочный трансформатор. Электрический обогрев поддерживает температуру в пределах 900—1100°С. [c.89] Перед загрузкой деталей в тигель необходимо их обезжирить бензином. [c.89] После этого детали подвергаются естественной сушке (на воздухе) в течение 5 мин. [c.89] Борирование производится в буре (ГОСТ 8429—69), расплавленной и нагретой до температуры 950°С. [c.90] Детали устанавливают на термоизоляционные подкладки (кирпич), охлаждают на воздухе до температуры 80—100°С. Затем их помещают в баке с водой, имеющей температуру 80—100°С, где растворяют слой буры, налипшей на поверхности деталей. [c.90] В процессе промывки поверхности деталей следует чистить стальной щеткой. Освобожденная от буры поверхность окончательно прохмывается чистой горячей водой и насухо протирается ветошью. После упрочнения деталей этим спосбом их подвергают шлифовке. [c.90] Ремонтная практика ряда заводов показывает, что высокочастотная закалка удлиняет сроки службы деталей в 3—4 раза. Она особенно ценна тем, что повышает износостойкость ответственных деталей, работающих с ударной нагрузкой или с давлениями выше 75 кгс/см (например, зубья колес, шлицев гаек, пальцы, кулачки и др.). [c.91] Цементация — процесс химико-термической обработки, при которой происходит насыщение поверхностного слоя стали углеродом с целью получения после закалки низкотемпературного отпуска, прочного и износостойкого поверхностного слоя деталей. [c.91] Цементация заключается в нагреве стальных деталей до температуры 900—940°С в науглероживающей среде (твердым карбюризатором, жидкостная и газовая), выдержке при этой температуре в течение времени, необходимого для получения определенной глубины науглероженного слоя, и последующем медленном или быстром охлаждении. [c.91] Цементации подвергают зубчатые колеса, пальцы, оси, валы, шпиндели и другие детали машин, изготовленные из углеродистой и легированной стали с содержанием углерода до 0,25—0,3%. [c.91] Вернуться к основной статье