ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Общие понятия о припусках из "Технология станкостроения " Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе ее обработки. Различают общие и межо1перационные припуски. Общим припуском на обработку называется слой металла, необходимый для выполнения всей совокупности технологических процессов, для получения окончательного размера и необходимого качества поверхности обрабатываемой детали. Общий припуск определяется разностью размеров заготовки и готовой детали. [c.19] При установлении припусков на обработку необходимо указывать допускаемые отклонения от размеров, т. е. д о п у с к и на размеры заготовок. Допуски на припуски не должны иметь большой величины, так как при большой разнице в размерах заготовок понижается точность обработки, увеличивается трудоемкость, ограничивается применение приспособлений и т. д. [c.20] Величина общего припуска зависит от следующих факторов 1) конструктивной формы и размера заготовок 2) метода изготовления заготовок 3) материала заготовок 4) заданной точности и чистоты поверхности готовой детали 5) состояния оборудования, штампов, моделей 6) толщины дефектного поверхностного слоя и т. д. При определении размера припуска следует учитывать, что поверхностный слой металла является дефектным, причем толщина этого слоя зависит от материала и метода получения заготовки. Так, при отливке чугуна поверхностный слой отбеливается, что затрудняет последующую обра-ботку резанием при свободной ковке наружный слой получает окалину, имеющую высокую тв(рр-дО Сть, следовательно, резание также должно происходить ниже этого слоя при горячей штамповке наружный слой обезуглероживается, теряет свои качества и также должен быть удален при механической обработке. [c.20] Следует также учитывать погрешности -геометрической формы при изготовлении заготовок. Чем больше эти погрешности, тем больше -следует выбирать припуск. Величина погрешностей геометрической фор МЫ зависит от метода получения заготовки и ее формы. [c.20] Примечания 1. Для нижних и боковых поверхностей даются одинаковые припуски. Для верхних поверхностей припуски следует принимать на группу выше, причем припуски третьей группы устанавливаются в соответствии с технологией литья. 2. При длине сопряженных и независимых отверстий свыше пяти диаметров припуск для первой и второй группы следует принимать соответственно по второй и третьей, а для третьей группы—по технологическим соображениям. [c.22] ПрШ У Ши для обработки следует выбирать, иользуясь ооотвёт-ствующими таблицами ГОСТ или данными технических справочников. В качестве примера приводим величины нормальных припусков, данные о точности отливок из серого чугуна в зависимости от типа производства и величины припусков при обтачивании валов из проката (табл. 2 и 3). [c.23] Примечания 1. Диаметр заготовки выбирается по максимальному диаметру детали, если таковой находится ближе к ее середине при расположении его ближе к концу (например, буртик) диаметр заготовки может быть снижен. [c.23] Межоперацион ный припуск и допуск, устанавливается для каждой операции, начиная от последней и кончая первой. На фиг. 4 представлены схемы расположения межоперационных припускав и допусков при обработке 1вала и отверстия. [c.24] При изготовлении детали невозможно абсолютно точно выпол- нить ни один из ее размеров. Во всех случаях действительные размеры будут отличаться от размеров номинальных. Невозможно также получить у детали идеальную геометрическую форму. Так, цилиндрические поверхности всегда будут иметь овальность, конусность, бочкообразность, вогнутость или другие отклонения от иде-.альной геометрической формы. Точно так же невозможно получить идеально гладкие поверхности. Все поверхности всегда имеют шероховатость или гребешки, которые определяют микрогеомет-рию поверхности. Все это происходит потому, что в процессе обработки неизбежны погрешности. При некоторых видах обработки эти погрешности будут небольшими и, следовательно, точность обработки высокой, при других видах обработки погрешности ее будут значительными, и это существенно снизит точность -обработки. [c.26] Основное требование к технологическому процеосу — получить заданную чертежом точность. Это должно быть достигнуто при -условии высокой производительности и экономичности обработки, я также организационной целесообразности. [c.26] Геометрическая точность станков, т. е. точность их в ненагружеяном состоянии, и методы проверки этой точности регламентированы ооответствующими ГОСТ. Представление о величине геометрической погрешности некоторых станков может дать табл. 4. [c.26] При обработке погрешности изготовления станка вызывают соответствующие погрешности размеров и геометрической формы детали. [c.26] Например, непараллельность оси центров направляющим станины в горизонтальной плоскости у токарных и шлифовальных станков вызывает конусность обрабатываемой детали, при биении шпинделя й шейки валика, обточенной на таком токарном станке, также будет иметь биение и т. д. [c.26] И диаметр детали увеличится на 0,04 мм. [c.27] Неточности изготовления деталей приспособления и их износ оказывают влияние на точность обработки, так как в большинстве случаев эти неточности переносятся на обрабатываемую деталь. Например, если установочные элементы приспособления изготовлены неточно или имеют износ, то это вызовет погрешность установки обрабатываемой детали, погрешности в расстоянии между осями кондукторных втулок, биение оправок и т. д. Все это непосредственно переносится на обрабатываемую деталь. Для уменьшения погрешностей в обрабатываемых деталях из-за неточностей или износа деталей приспособлений необходимо своевременно их заменять и производить периодический контроль приспособлений. [c.28] Упругие деформации системы станок—деталь— инструмент также оказывают влияние на точность обработки. Такие деформации возникают в процессе обработки деталей на станке аследствие действия сил резания. Величина упругой деформации тем больше, чем больше усилия резания и ниже жесткость системы. [c.28] Чем выше жесткость системы, тем меньше погрешность обра- ботки вследствие упругой деформации. Различают жесткость станка, инструмента и детали. В свою очередь, жесткость станка зависит от жесткости отдельных его узлов. Если рассматривать токарный станок, то его жесткость определяется жесткостью суппорта. [c.28] Рассмотрим примеры вли- яния жесткости системы станок—деталь—инструмент на величину погрешности обработки. [c.29] Вернуться к основной статье