ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Расчет многошпиндельных сверлильных головок из "Проектирование станочных приспособлений " При расчете специальных многошпиндельных сверлильных головок необходимо иметь следующие исходные данные 1) чертеж обрабатываемой детали с техническими условиями 2) технологическую карту с процессом обработки детали, с элементами режима резания и штучного времени на каждую операцию 3) наименование, размеры и материал режущих инструментов, а также форму и размеры их хвостовиков 4) паспортные данные станка, для которого проектируют головку, и мощность электродвигателя станка 5) максимально допустимую осевую силу на шпинделе станка (силу подачи) 6) величины подач и числа оборотов шпинделя станка 7) форму и размеры нижней части шпинделя станка, которые связывают шпиндель с головкой 8) вылет шпинделя от направляющих станины станка 9) максимальный ход шпинделя станка 10) величину вертикального перемещения стола станка 11) чертеж приспособления для установки и зажима обрабатываемой детали с техническими условиями. [c.193] Примерная схема расчета многошпиндельной сверлильной головки. [c.194] Если мощность станка меньше мощности головки, то следует выбрать более мощный станок или снизить принятые элементы режима резания. Если мощность станка значительно больше мощности головки, то необходимо выбрать станок с меньшей мощностью. [c.195] Частоту враш,ения шпинделя станка выбирают в зависимости от вида обработки детали. При работе сверлильной головки с разными режущими инструментами передаточные числа должны быть определены для каждого рабочего шпинделя отдельно. [c.196] Найденное значение подачи 5ст.об должно совпадать с одной из подач, имеющихся на принятом станке, или быть немного больше-ее. Если выполнить это требование невозможно, то следует выбрать другую частоту вращения с/ станка и найти другое передаточное отношение i. При обработке отверстий головкой с разными режущими инструментами подачу необходимо принимать по лимитирующему режущему инструменту. [c.196] Если это требование на выбранном станке невыполнимо, следует выбрать другой станок или изменить элементы р.ежима резания. [c.196] И) Провести корригирование зацепляющихся зубчатых колес при увеличении или уменьшении межцентрового расстояния между осями колес против теоретического. [c.197] Диаметр D направляющей (хвостовой) части рабочих шпинделей определяют в зависимости от диаметра режущего инструмента по таблицам или выбирают по отверстию подшипника на шпинделе. [c.198] Модуль ведомой шестерни на рабочем шпинделе следует также выбирать в зависимости от диаметра режущего инструмента по таблице. [c.198] Ширину зубчатых колес головки принимают равной 10 модулям. Зубчатые колеса с числом зубьев 13—15 изготовляют с укороченным зубом. Диаметры валиков для паразитных зубчатых колес выбирают равными диаметру D рабочих шпинделей головки. [c.198] При расчете зубчатых колес прочность зубьев колес следует проверить по величине контактных напряжений, действующих в поверхностном слое зубьев, и напряжений изгиба у основания зубьев, которые должны быть меньше допускаемых. Эту проверку можно выполнить косвенным путем, вычислив по допускаемым напряжениям и заданным условиям работы величину модуля и сравнив ее с принятым расчетным модулем. [c.198] Расчетные величины угла наклона и прогиба вала не должны быть больше допускаемых. Максимальный допустимый прогиб вала можно принимать равным 0,0001—0,0005 длины между опорами или 0,01—0,03 модуля зубчатых колес, а наибольшие углы наклона вала в его опорах принимать примерно 0,001 рад. [c.199] При расчете подшипников определяют одну из входящих в формулу величин, задавшись двумя остальными. В справочниках приводятся номограммы для выбора необходимых величин, определяющих коэффициент работоспособности подшипника. [c.200] Изменяя режим обработки отверстий в детали, необходимо учитывать, что долговечность подшипника при увеличении нагрузки резко снижается (например, при увеличении нагрузки в 2 раза долговечность подшипника уменьшается в 8—10 раз). Для многошпиндельных головок долговечность подшипников принимают 2500— 4500 ч. [c.200] Рабочие шпиндели изготовляют из сталей 45 и 40Х, зубчатые колеса — сталей 20Х, 40Х, корпуса головок — из серого чугуна СЧ 12—28 или из алюминиевого сплава АЛ9. [c.200] Компоновка производится в соответствии с принятой кинематической схемой и рассчитанными размерами основных деталей головки. Размеры и форму всех остальных деталей, входящих в головку, принимают по конструктивным соображениям, но с учетом стандартов. [c.200] Вернуться к основной статье