ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Примеры технологических процессов холодной и полугорячей объемной штамповки Головин, И. Е. Семенов) из "Ковка и штамповка Т.3 " Технологические параметры, характеризующие штамповку шаровых пальцев большегрузных автомобилей, приведены в табл. 19, а графики при штамповке — на рис. 49 переходы при штамповке одного из наиболее крупных шаровых пальцев — на рис. 50. При заданных размерах в пуансоне и особенно в матрице возникают значительные распорные силы. При большой длине цельной вставки матрицы в ней возникают как продольные, так и поперечные трещины. Балдажиро-вания вставки и разделения вдоль по критическим зонам оказывается недостаточно. Несмотря на наличие пояска на торцах, по месту контакта вставок происходит затекание металла, что устраняется осевым подпором. [c.181] Маршрутная технология штамповки заготовок некоторых типовых деталей приведена в табл. 20. [c.181] На рис. 51, я—в представлены варианты переходов при штамповке корпусов толкателя клапана. Во всех случаях оформление фасонного дна поковки осуществляется на отдельной заключительной операции. [c.181] Предварительный набор металла для образования фланца позволяет на 5— 7 мм уменьшить длину пуансона для обратного выдавливания, что практически уменьшает отношение lid с 2,6— 2,7 до 2,1—2,2. Во втором переходе обратным выдавливанием получается полость, равная по глубине примерно половине заданной. Это улучшает условия работы пуансона для окончательного выдавливания и упрощает требования к нагрузочной кривой оборудования. [c.189] Для того чтобы при выдавливании во втором переходе не мог образоваться наплыв на наружной поверхности фланца, уровень установки нижнего пуансона во втором переходе ниже ( на 1 мм), чем в первом. В третьем переходе происходит калибровка фланца без образования заусенца. Размеры фланца, получаемого в первом переходе, обеспечивают выдавливание излишков металла в цилиндрическую полость матрицы, которая служит, таким образом, компенсатором. Образование фланца без заусенца в комбинированном процессе высадка + прямое выдавливание основано на соотношении сопротивления металла при выдавливании в заусенец и реактивных Сил трения, препятствующих прямому выдавливанию металла в зазор между цилиндрической поверхностью полости матрицы и оправкой. Между нижним пуансоном (выталкивателем) и торцом заготовки в конечный момент штамповки в третьем переходе должен иметься некоторый зазор (sa 1—2 мм). В четвертом переходе комбинированным выдавливанием оформляется хвостовая часть детали и полость на полную заданную глубину. [c.189] Во всех переходах на заготовке имеется цилиндрическая часть, обеспечивающая простоту конструкции и надежную работу устройств для переноса заготовки с позиции на позицию в многопозиционном штампе, наладка которого показана на рнс. 54. [c.189] Детали коробчатой формы типа конденсаторных коробок, всевозможных экранов из алюминиевых сплавов с постоянной и переменной толщиной стенок по периметру коробки (рис. 55) можно получать обратным выдавливанием (см. табл. 20). Маршрутная технология штамповки заготовок приведена в табл. 20. Переходы штамповки показаны на рис. 56. [c.189] И параллельностью торцов. Необходимо также уменьшать деформацию по переходам, что позволит снизить технологические силы. Стаканы предпочтительно выдавливать либо в скользящей матрице, либо в штампах с активным действием сил трения и относительной деформацией не более 45 %. [c.193] Окончательные операции вытяжки с утонением стенки и калибровки можно совмеш,ать в одном штампе, в котором обе эти операции осуш,е-ствляются последовательно за один ход ползуна пресса. [c.193] Схема штампа (конструкции МВТУ им. Н. Э. Баумана) для выдавливания с плаваюш,ей матрицей представлена па рис. 63. На верхней плите 1 в обойме 2 установлен пуансон 3. В нижней части штампа в средней плите 4 размещена обойма 5 с матрицей 6, опирающейся через прокладку 7 на нижнюю плиту 8. Верхняя и нижняя части штампа связаны тремя направляющими колонками. Для уменьшения деформирующей силы в процессе выдавливания матрица может свободно перемещаться вверх на 15 мм. Матрица поднимается под действием сил трения на наружной поверхности деформируемой заготовки. Выталкивание детали осуществляется выталкивателем 9, размещенным на траверсе 10. Подъем траверсы при возврате траверсы пресса осуществляется тягами 11, установленными внутри двух направляющих колонок 12. Для съема детали с пуансона предусмотрен консольный съемник 13. [c.193] Примеры технологии выдавливания ступенчатым пуансоном из сплавов с относительно низким сопротивлением деформирования типа муфт (рис. 64) приведены в табл. 20. При выдавливании ступенчатым пуансоном необходимо правильно выбрать радиусы скругления или углы конусности переходов на пуансоне для исключения образования дефектов. [c.193] Технология полугорячей штамповки представлена в табл. 20 и на рис. 65— 67. [c.195] Вернуться к основной статье