ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Основные параметры, схемы, особенности конструкции и работы автоматов для холодной объемной штамповки из "Ковка и штамповка Т.3 " Повышение точности и качества заготовок — одна из основных задач современной технологии машиностроения, Наиболее полно эта задача реализуется при использовании процессов, основанных на холодной пластической деформации. К числу наиболее прогрессивных процессов, основанных на холодной пластической деформации, относятся взаимно дополняющие друг друга процессы листовой и холодной объемной штамповки. [c.7] Задача технолога и конструктора — выбрать наиболее оптимальный вариант технологии, конструкцию инструмента, параметры оборудования. При решении этих вопросов целесообразно исходить из классификации операций холодной объемной штамповкн (табл. 1). [c.7] Ниже приведены характеристика и назначение операций холодной объемной штамповки. [c.11] В12 — формовка кольцевого закрытого бурта. [c.11] Е11 — прямое и прямое совмещенное выдавливания из. сплошной заготовки (ЕЮ). [c.15] И12 — обратное выдавливание в неподвижной матрице при движении пуансона и выталкивателя в одном направлении заканчивается прошивкой дна стакана. [c.16] Л12 — отбортовка с прямым выдавливанием металла фланца. [c.16] Н12 — выдавливание поперечное канальное. [c.16] Классификация деталей, получаемых холодной объемной штамповкой, приведена в табл. 2. Классификация обоб-щаег технологические возможности прессов и автоматов. Номера групп по вертикали и подгрупп по горизонтали даны в порядке возрастания сложности технологии и конструктивного оформления инструмента. [c.16] При однопозиционной штамповке на прессах наиболее полно используется технологическая деформируемость заготовок, так как между операциями могут осуществляться разупрочняю-щая термическая обработка (РТО), возобновление подсмазочного слоя и слоя смазочного материала. Выбор технологии подготовки поверхности состава смазочного материала не зависит от конструктивных особенностей штампа и тем более от конструктивных особенностей пресса. Штамповка на прессах позволяет получать конструктивные элементы заготовок с помощью выдавливания (поперечного, радиального и совмещенного), устанавливать специальные устройства для регулирования напряженного состояния в очаге деформации и кинематики течения металла. Решить эти задачи при использовании одно- и многопозиционных прессов-автоматов, как правило, трудно. [c.17] Для штамповки заготовок относительно небольшой длины или высоты H/D 0,Ъ, т. е. для плоскостной калибровки и других операций (если требуются небольшие ходы рабочего инструмента и выталкивателя) применяют чеканочные прессы. При решении получить низкие детали методами холодной пластической деформации необходимо сравнить эффективность применения обычных способов холодной штамповки со способами холодного объемного деформирования локальным нагружением с применением качающегося и вращающегося инструмента. [c.18] Наиболее универсальными и легко-переналаживаемыми по номенклатуре штампуемых деталей, размерам в плане и по длине, технологической деформируемости исходных заготовок, требованиям к нагрузочному графику по длине хода являются гидравлические прессы. Значительным преимуществом гидравлического пресса является независимость допустимой силы от Положения ползуна (пуансона). Это позволяет применять как вертикальные, так и горизонтальные гидравлические прессы для выдавливания удлиненных деталей, в том числе ступенчатых валов длиной до 1 м и более, массой до 10 кг и более. [c.18] Снижение скорости деформирования дает положительный эф4)ект также при заполнении различных элементов полости штампа путем радиального и бокового выдавливания. При выдавливании полостей глубиной более диаметра заметно повышается стойкость пуансонов. Однако обычные гидравлические прессы имею малую производительность, механизация транспортных операций затруднена, вследствие чего их применяют только при мелкосерийном производстве. С учетом технологических преимуществ гидравлических прессов освоено производство быстроходных прессов (скорость деформирования до 4 мм/с и более, число ходов в минуту до 25— 30). Конструкция таких прессов предусматривает возможность установки многоместных и многопозиционных штампов с универсальными блоками и механизацию транспортных операций. [c.18] Точность направляющих и поперечная жесткость станины — важнейшие характеристики качества пресса, определяющие отклонения осей заготовки н частей штампа. Стол и ползун пресса должны быть достаточно жесткими против изгиба, иметь точные направляющие практически без зазоров. [c.19] К конструкции пресса, рассчитанного на возможность установки многопозиционного штампа, предъявляются дополнительные требования, исключающие взаимное влияние позиций штампа. Поперечная жесткость исполнительного механизма пресса для многопозиционной штамповки должна обеспечивать заданную точность позиционирования, исключать боковое, смещение ползуна вследствие асимметрии нагрузки, определяемой как технологией, так и возможностью отсутствия заготовок на некоторых позициях штампа. [c.19] Технологический процесс изготовления штампованных заготовок и готовых деталей холодной объемной Штамповкой состоит из разделительных, формоизменяющих и других операций (термической обработки, химической, электрохимической и механической обработки поверхности, гибки и пр.). В зависимости от физикомеханических свойств и штампуемости материала заготовки, формы, размеров, назначения и объема выпуска деталей, типа и параметров применяемых прессов и штампов одни операции могут повторяться несколько раз, а другие, кроме формоизменяющих, — отсутствовать. Формоизменение осуществляется за Одну или несколько операций, в каждой из которых могут быть использованы как простые, так и комбинированные процессы. [c.19] Технико-экономическая эффективность и успешное освоение процессов производства деталей, основанных на применении холодной объемной штамповки, определяются правильностью проектирования процесса. Технологический процесс проектируют поэтапно. [c.19] В процессе разработки чертежа штампованной заготовки технолог изучает условия работы детали, требования к ней и анализирует существующий процесс изготовления, на основании чего определяет целесообразность разработки и внедрения новой технологии. Если деталь изготовляют впервые, то необходимо сравнить различные варианты ее изготовления с обработкой резанием, горячей штамповкой, литьем и т. д. Основными тех-нико-экономическими показателями при предварительном обосновании являются коэффициент использования материала, объем выпуска и трудоемкость изготовления деталей. [c.20] При разработке технологических процессов штамповки деталей сложной формы рассматривают целесообразность применения совмещенною и других комбинированных процессов (высадки и редуцирования и др.), анализирукуг возможные варианты кинематики движения инструмента и Течения металла и регулирования напряженного состояния в очаге деформации с целью улучшения качества детали и характеристик технологической деформируемости. При штамповке на прессах необходимо стремиться к уменьшению числа переходов, снижению нагрузок на инструмент путем оптимизации кинематики движения инструмента и течения металла, а также напряженного состояния в очаге деформации, отсутствию промежуточных операций. [c.20] Вернуться к основной статье