ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Составление производственных рецептур и дозирование материалов из "Производство обожженных анодов алюминиевых электролизеров " Приготовление электродной массы является одним из важнейших технологических переделов производства обожженных анодов, так как от качества электродной массы в значительной степени зависит качество конечного продукта, а также технико-экономические показатели работы всего производства. [c.44] Процесс измельчения можно представить как работу внешних сил, направленную на преодоление внутренних сил, которыми определяется большая или меньшая прочность твердого тела. В процессе измельчения происходит уменьшение кусков материала в результате механических воздействий различных сил раздавливания, раскалывания, истирания или удара. Как правило, при дроблении используется комбинация прилагаемых сил, характер которых определяется свойствами углеродистого материала. Так, для твердых и хрупких материалов эффективны удар или раздавливание, для вязких - раздавливание вместе с истиранием для крупных кусков - раздавливание, для кусков средней величины - удар или раздавливание, для тонких материалов — истирание вместе с ударом и раздавливанием. [c.45] В зависимости от конструкции и принципа действия все дробильноразмольные машины подразделяют на дробилки и мельницы. Эти машины должны удовлетворять следующим основным требованиям простота конструкции, минимально энерго- и металлоемкость при высокой производительности, максимальный срок службы, возможность автоматизации и обеспечение удовлетворительных условий труда. [c.45] В электродной промышленности применяют дробильные машины разных видов для предварительного дробления углеродистых материалов— зубчатые валковые или щековые дробилки, для предварительного дробления зеленого и обожженного боя - щековые и молотковые для дробления прокаленного кокса - высокопроизводительные валковые, молотковые или конусные дробилки для мелкого измельчения —шаровые мельницы. [c.45] В валковых дробилках материал измельчается между двумя вращающимися навстречу один другому валками путем раздавливания и частично истирания. Положительные качества валковых дробилок незначительное количество мелких фракций при дроблении и высокая производительность, а расход энергии значительно ниже, чем других дробилок. [c.45] Производительность дробилки зависит от диаметра и длины валков, от ширины выпускной щели и числа оборотов валков. Однако из-за неравномерной подачи кокса по длине валка материал движется интенсивней в средней части валков, чем по краям, вследствие трения о боковые стенки загрузочной воронки. Поэтому средняя часть валков изнашивается значительно быстрее. Для обеспечения более равномерного потока материала необходимо перед дробилкой установить питатель. [c.46] Для предотвращения пылеобразования валковые дробилки тщательно укрывают кожухом к герметизируют в некоторых апучаях устанавливают местный отсос пыли. [c.46] В отличие от валковых в молотковых дробилках дробление происходит от удара и частично от истирания материала вращающимися с большой скоростью ударными телами (молотками, билами), шарнирно закрепленными на горизонтально расположенном роторе с помощью стержней в кольцевых пазах между дисками, насаженными на вал. Станина дробилки, на которой крепится вал ротора, а также ее кожух футерованы сменными защитными плитами из спещ1альной твердой стали. Дно камеры представляет собой колосниковую решетку, состоящую из двух звеньев, укрепленных на выступах внутри станины. Смену колосников осуществляют через окна в торцовых стенках кожуха. [c.46] Для нормальной работы молотковой дробилки требуется тщательная балансировка всех вращающихся частей (во избежание значительных вибраций). Особенно важно, чтобы два молотка, помещенные на противоположных концах в одной плоскости вращения, были одной длины и одинаковой массы. [c.46] Достоинства молотковых дробилок заключаются в их большой производительности, простоте ухода и доступности для осмотра и замены изношенных деталей. Кроме того, такие дробилки дают измельчение очень высокой степени (15—35). [c.46] Щековые же дробилки в зависимости от особенностей конструкции и прочности материала позволяют получать степень измельчения не выше 3-6. Поэтому их в основном применяют для грубого дробления при переработке отходов производства и некоторых вспомогательных материалов. Материал, подвергаемый дроблению, попадает между щеками и при приближении подвижной щеки к неподвижной раздавливается. Производительность щековой дробилки определяется скоростью вращения эксцентрикового вала, т.е. числом качаний щеки, и углом захвата дробилки. Чем меньше угол захвата, тем больше производительность дробилки, но меньше степень измельчения. Основные недостатки щековых дробилок - относительно малая их производительность и повышенный расход электроэнергии на 1 т дробленого материала. [c.46] Как и щековые дробилки, конусные дробилки дают степень измельчения 4—8, могут перерабатывать очень прочные породы и применяются в основном для крупного и среднего дробления. В конусных дробилках измельчение мат иала происходит в пространстве между подвижным конусом и неподвижной (обрамляющей) частью машины. [c.47] Отечественная промышленность изготовляет конусные дробилки следующих типов крупного (ККД), среднего (КСД) и мелкого (КМД) дробления. Основные части дробилок станина (корпус),подвижной конус, вал конуса, эксцентрик, приводной вал со шкивом. Дополнительное оборудование конусных дробилок - система смазки, для некоторых — гидравлическая система. [c.47] В соответствии с принятой в цехе обожженных анодов транспортно-технологической схемой в дробильно-размольных отделениях устанавливается каскад из одной конусной и двух валковых дробилок. [c.47] Для получения пылевой фракции коксовой шихты применяют шаровые мельницы. Такая мельница представляет собой барабан в основном цилиндрической формы с торцовыми крышками. Крышки снабжены пустотелыми цапфами с подшипниками, на которых вращается барабан. Внутренняя поверхность барабана и торцовых крышек футерована броневыми износостойкими плитами. Иногда между плитами и корпусом барабана прокладывают прорезиненную ткань, что ослабляет шум И пре-дохраняет барабан мельницы от ударов. Дробящими телами служат шары из твердой марганцовистой и высокоуглеродистой стали. [c.47] Исходный углеродистый материал поступает во вращающийся барабан мельницы, заполненный на 35—40% объема стальными шарами. Измельчение происходит вследствие удара шаров при падении и отчасти истирания при перекатывании массы материала и шаров. [c.47] Осевое перемещение и разгрузка материала осуществляются за счет подпора со стороны свежего питания, вытесняющего содержимое мельницы к ее разгрузочному конусу. С этой целью диаметр разгрузочного отверстия делается несколько больше загрузочного, а образующаяся разность уровней по длине мельницы способствует перемещению материала. [c.47] Производительность шаровой мельницы определяется рядом факторов, из которых наиболее важны геометрические размеры барабана, степень заполнения мельницы шарами, число оборотов барабана и схема подключения мельницы. [c.47] С увеличением рабочего объема барабана возрастает производительность мельницы, поэтому следует стремиться к использованию в качестве футеровочных плит высококачественных марганцовистых сталей, что позволяет уменьишть толщину футеровки и, следовательно, увеличить рабочий объем барабана. [c.47] В процессе работы мельнищ 1 шары изнашиваются, поэтому при длительной эксплуатации мельницы необходимо систематически пополнять убьшь шаров. Полную ревизию шаровой загрузки рассевом ее по классам производят не реже одного раза в 3—4 мес. [c.48] Вернуться к основной статье