ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Испытание материалов из "Слесарное дело " Детали и изделия могут подвергаться постоянно действуюш,ей или переменной нагрузке, действию крутящих или изгибающих моментов. Они могут работать в условиях высокой температуры или в среде, разрушающей металл (кислоты, щелочи и т. д.). [c.27] Чтобы определить, ка ие металлы и их сплавы могут работать в тех или иных условиях, какой марки сплав необходимо выбрать для той или иной детали или изделия, какую форму и размеры должна иметь деталь, чтобы выдержать определенные нагрузки в эксплуатации, необходимо знать, какими физико-механическими свойствами обладает тот или иной сплав. [c.28] Металлические изделия могут также подвергаться разъедающему воздействию различных солей (морская вода), кислот и щелочей. [c.28] Для изучения внутреннего строения дтетяллот и сплавов пользуются микроскопическим и макроскопическим анализами. [c.28] Микроскопический анализ применяется для определения внешнего вида кристаллов, из которых состоит сплав, т. е. их величины и формы для обнаружения изменений внутреннего строения сплава, происходящих ирн различных режимах, термической и химико-термической обработки выявления микропоро-ков — трещин, раковин, плен и неметаллических включений (оксиды, сульфиды) определения химического состава некоторых структурных составляющих по их форме и характерному окрашиванию реактивами. [c.28] После травления шлиф рассматривается под микроскопом. Травленая микроструктура шлифа, увеличенная в несколько сот раз, фотографируется на фотопластинку. [c.29] Макроструктурой называется строение металла, видимое без увеличения илп при небольшом увеличении (до 30 раз). [c.29] Таким образом, макроскопический анализ дает возможность сравнительно быстро выявлять большинство пороков, встречаемых в металлах и сплавах после литья, ковки, сварки и т. д. При выявлении направления волокон после ковки, при определении глубины и характера цементации и закалки макроанализ является незаменимым методом исследования. [c.29] Испытание па растяжение. При испытании на растяжение можно определить предел прочпрсти материала, относительные удлинение и сужение, предел упругости, предел пропорциональности, предел текучести и модуль упругости. [c.29] Практически обычно ограничиваются определением предела прочности при растяжении,относительных удлинения и сужения. [c.29] При испытании на растяжение образец удлиняется пропорционально увеличению нагрузки. До определенной величины нагрузки это удлинение не является остаточным (фиг. 1), т. е., если снять в это время нагрузку, то образец примет первоначальное положение. При больших нагрузках (больше, чем в точке Л) образец получает остаточное удлинение АВ. Если сложить обе половинки образца после его разрушения, то общая длина образца I будет больше, чем исходная длина образца до его испытания. Увеличение длины образца характеризует пластичность (тягучесть) металла. [c.29] Испытание на изгиб. Испытанию на изгиб подвергаются главным образо51 хрупкие материалы (чугун, закаленная сталь), которые в результате изгиба разрушаются без заметной пластической деформации. [c.30] В связи с тем, что пластичные материалы (малоуглеродистая сталь и др.) при изгибе деформируются, не разрушаясь, для них нельзя определить предела прочности при изгибе. Для таких материалов ограничиваются, если в этом есть необходимость, оире-делением отношения изгибающих моментов к соответствуюгцим прогибам. [c.30] Так как при определении твердости испытываются поверхностные слои металла, то, для того чтобы полу чнть правильный результат, поверхность металла не должна иметь таких дефектов, как окалина, обезуглероженный слой, забонны, крупные царапины и др., а также не должно быть наклепа поверхности. [c.31] При испытании на твердость на прессе Бринеля в качестве твердого тела, вдавливаемого в испытуемый материал, применяется стальной зака.ленный шарик диаметром 10 5 или 2,5 мм. Детали толщиной более 3 лш испытываются шариком диаметром 10 мм при нагрузке 3000 или 1000 кГ. Детали толщиной до 2 мм испытываются шариком диаметром 5 мм при нагрузке 750 кТ. При испытании детали толщиной менее 2 мм применяют шарик диаметром 2,5 мм и нагрузку 187,5 кГ. За меру твердости принимается отношение взятой нагрузки Р в кТ к поверхности полученного отпечатка (шарового сегмента) F в мм . [c.31] Нельзя испытывать азотированные, цементированные и закаленные детали, так как шарик продавит тонкий поверхностный слой и показания прибора будут искаженными. [c.32] При испытании на твердость на приборе Роквелла в качестве твердого тела, вдавливаемого в испытуемый материал, применяется алмазный конус с углом у вершины 120° или конус из твердого сплава, или стальной закалеиный шарик диаметром 1,59. нм (Vxe ). [c.32] Твердость по Роквеллу обозначается HRB, HR и HRA в зависимости от того, прп какой нагрузке производится испытание, т. е. по какой шкале — В, С или А. [c.33] Показания твердости на приборе Роквелла являются условными, они не имеют той размерности, какую имеет прибор Бринеля. [c.33] Вернуться к основной статье