ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Составление расписания работы технологической линии из "Справочник металлиста Том5 Изд3 " Большой практический интерес представляет решение задачи оценки длительности выполнения задания в условиях, когда каждая операция связывается с определенным типом агрегата, а число агрегатов каждого типа ограничено. Решение таких задач производится с помощью теории расписаний. Проблемы теории расписаний с вычислительной -точки зрения отличаются большой сложностью. Широкое применение в машиностроении станков с ЧПУ и автоматических участков из станков с ЧПУ для планирования работы требует применения теории расписаний для оптимизации технологического процесса. [c.61] Общеизвестной задачей теории расписаний является проблема составления расписания работы технологической линии, известная как задача Джонсона требуется за минимальное время обработать партию из т. деталей, каждая из которых должна последовательно пройти обработку на каждом из п станков, образующих технологическую линию, при известном времени (цикле) обработки (т,у) г-й детали (i 1, 2, т) на /-М станке (/= 1, 2,. .., п). Основная сложность в решении задачи Джонсона состоит в определении того порядка запуска, который обеспечивает минимум длины расписания. При большом числе различных деталей т и количестве станков п решение задачи связано с перебором огромного числа т )п возможных вариантов порядка запуска и сравнения длительности их расписания. Объем вычислений, необходимый для 15ешения такой комбинаторной задачи, оказывается недоступным даже для мощных ЦВМ. Для частного случая, когда количество станков п = 2, удается установить порядок запуска деталей, обеспечивающий наименьшую длительность выполнения задания. Алгоритм запуска деталей состоит в следующем. [c.61] Метод ветвей и границ дает возможность упорядочить все множество вариантов и во многих случаях позволяет избежать полного перебора при построении точного решения или указывает величину погрешности при нахождении приближенного решения. [c.62] Эвристические методы строятся на разумном ограничении количества переборов, которые основываются на качественном анализе имеющихся аналитических решений. [c.62] Задача о производственном участке [9J. Пусть в задание включено изготовление т деталей. Обработка может производиться на п группах станков. Каждая группа / состоит из а/ эквивалентных станков. Для каждой детали задана технология обработки, однако сама последовательность операций для разных деталей различна. [c.62] Основной метод календарного планирования (составление расписаний) состоит в моделировании на ЭВМ процесса развертывания во времени опера 1ий с разрешением возникающих конс иктов. Как показано в работе (9J, для peuienwH поставленной задачи можно применить эвристический метод с двумя приоритетными схемами. [c.62] Схема 2. Правила а) и б) в ней остаются теми же, что и в схеме 1, а выбор детали из очереди подчиняется следующим условиям в) если расстояния (по числу операций) до узкого места одинаковы, то вперед идет деталь, для которой ближайшая операция короче г) первой запускается та деталь из очереди, для которой ее узкое место отнесено дальше по порядку следования предстоящих операций. [c.63] Рассматриваемый алгоритм является рекурентным и начинается с начала выполнения задания, т. е. с момента to. Работа алгоритма для осуществления перехода от момента t к моменту tn+i заключается в следующем. [c.63] Пример. Пусть технология задания представлена сетью (рис. 7, о). Пер. вое число около каждой стрелки дает длительность операции, второе — тип станка, необходимого для ее реализации. Рассмотрим работу алгоритма, используя приоритетное правило по схеме 2. [c.63] На рис. 7 (б, в) приведены диаграммы Ганта как для оптимального расписания, так и для расписания, полученного пр помощи рассмотренного алгоритма. Из сравнения результатов видно, что рассмотренный алгоритм для практических целей дает приемлемый результат. [c.65] Программа на языке АЛГОЛ рассмотренного алгоритма для транслятора ТА-Ш приведена далее. [c.65] Исходная информация для программы подготовляется в следующем виде т — количество деталей п — количество групп станков матрица т — время обработки одной детали на каждом станке по технологическому процессу матрица М — последовательность обработки на станках вектор L—количество станков в каждой группе. [c.66] Вернуться к основной статье