ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Этапы развития процесса из "Литье под давлением Изд.3 " При литье под давлением металлический сплав в жидком или твердожидком состоянии подается в камеру прессования специальной машины под давлением, создаваемым перемещающимся в этой камере поршнем, с высокой скоростью через литниковые каналы заполняет полость пресс-формы и затвердевает в ней под давлением. При раскрытии пресс-формы отливка извлекается. [c.5] Существуют четыре основные схемы процесса литья под давлением, позволяющие получать широкую номенклатуру отливок из различных сплавов. [c.5] Первая схема — литье под давлением на машинах с горячей камерой прессования (рис. 1.1). Камера прессования заполняется металлом из тигля 4 через заливное отверстие 3. Расплавленный металл под давлением поршня 1, приводимого в движение пневматическим или гидравлическим цилиндром, вытесняется из камеры прессования 2 в полость пресс-формы 5 при перекрытом отверстии 6. Металл затвердевает, образуя отливку 7, а прессующий поршень возвращается в исходное положение. Незатвердевшая часть металла сливается по каналу мундштука 8 и металло-проводу 9 в камеру прессования. После охлаждения до заданной температуры отливка удаляется из /рабочей полости формы. Пресс-форма очищается, смазываетс , и рабочий цикл повторяется. [c.5] Технологическими преимуществами этой схемы является стабильность технологических параметров, отсутствие потерь сплава в процессе заливки, широкие возможности автоматизации всего литейного цикла, высокая производительность. Существенные недостатки — быстрое изнашивание прессующей пары (поршня и камеры прессования), образование зазора между ними, что приводит к снижению давления прессования. Это вызывает повышенную пористость, снижение качества поверхности, четкости оформления конфигурации отливки. [c.5] Литьем под давлением на машинах с горячей камерой прессования можно получать отливки из сплавов не реагирующих с материалом прессующей пары и металлопровода. [c.5] ПЯТКОЙ. Прессующий поршень 3 в момент заполнения камеры находится в верхнем положении, затем он опускается на металл, перемещая пятку вниз и открывая отверстие в литниковой втулке 4, через которое металл поступает в полость формы 5. После затвердевания Металла пятка поднимается, отделяя литник от пресс-остатка 6. После раскрытия пресс-формы выталкивателями из ее подвижной части удаляется отливка 7 вместе с литниковой системой. [c.6] Технологическую схему с вертикальной камерой прессования целесообразно применять в тех случаях, когда отливки имеют глубокие полости при относительно небольшом ходе подвижной плиты машины на раскрытие, когда нужно использовать центральный литник. При литье по этой схеме неметаллические включения, имеющиеся в расплаве, задерживаются в пресс-остатке, так как площадь литника значительно меньше площади камеры прессования. [c.6] При литье по этой технологической схеме потери теплоты жидким металлом и гидравлическое сопротивление на пути его движения в полость пресс-формы меньше, чем при литье на машинах с вертикальной камерой прессования, в результате исключения одного из элементов литниковой системы — литникового хода. Это позволяет снизить температуру заливки сплава, уменьшить пористость отливки и осуществить ее эффективную подпрес-совку после окончания заполнения. Возможность широкого диапазона изменения скорости прессования позволяет создавать наиболее благоприятные гидродинамические и тепловые условия формирования отливки, до минимума сокращать пористость отливок. [c.7] В последние годы технология получения отливок на машинах с холодной горизонтальной камерой прессования получила наибольшее распространение как у нас в стране, так и за рубежом. [c.7] Все современные машины для литья под давлением по принципу работы узла прессования подразделяют на два класса машины с горячей камерой прессования и машины с холодной камерой прессования. В свою очередь, машины с горячей камерой делятся по способу запрессовки металла в форму на поршневые и компрессорные. [c.8] Поршневые машины могут иметь вертикальную или горизонтальную камеру прессования. Поршневые машины с вертикальной камерой прессования подразделяют на машины с вертикальной (рис. 1.4, а), наклонной (рис. 1.4, б) и горизонтальной (рис. 1.4, в) плоскостью разъема пресс-формы. Машины с неподвижным горизонтальным металлопроводом могут иметь вертикальный (рис. 1.4, г) или горизонтальный (рис. 1.4, д) разъем формы. В современной практике поршневые машины с горячей камерой прессования и горизонтальной плоскостью разъема пресс-формы применяют крайне редко. [c.8] Компрессорные машины для литья под давлением с неподвижным металлопроводом были заменены машинами с подвижным металлопроводом, называемым гузнеком (рис. 1.4, з). В отличие от машин с неподвижным металлопроводом, в которых давление сжатого воздуха на металл не превышало 60 Па, в машинах с подвижным металлопроводом воздух давит на небольшую поверхность металла, находящегося в гузнеке, что дает возможность повысить давление до 400 Па. Кроме того, в гузнеке резко уменьшается поверхность окисления жидкого металла. [c.9] Машины с гузнеком не могли обеспечивать высокое качество отливок из сплавов на основе алюминия и быстро выходили из строя из-за разъедания стальных подвижных деталей камеры прессования. Их применяли главным образом для получения отливок из цинковых сплавов. [c.9] Принцип работы первых машин литья под давлением сохранился в одном из классов современных машин, получивших название машин с горячей камерой прессования. Но только создание машин с холодной камерой прессования позволило получить отливки из алюминиевых сплавов требуемого качества. [c.9] В первые десятилетия нашего века конструкции и качество изготовления пресс-форм уже отвечали требованиям по чистоте поверхности и точности размеров, предъявляемым к деталям машин и приборов. Технология изготовдения деталей из проката механической обработкой оказалась значительно более трудоемкой, чем получение той же детали из литой заготовки. Кроме того, расход металла при этом снижался в 3—4 раза, поэтому совершенствование литья под давлением, которое позволяло получать заготовки по малоотходной и малооперационной технологии, шло по пути приближения отливки по конфигурации, размерам и шероховатости поверхности к готовой детали. [c.9] Производство продукции крупными сериями особенно способствовало развитию литья под давлением. Быстрая окупаемость затрат на оборудование и литейную оснастку ускорила процесс совершенствования и производства машин литья под давлением и пресс-форм. [c.9] В 1924 г. фирмы Ekkert (Германия) и Polak (Чехословакия) сконструировали и изготовили машины с холодной вертикальной камерой прессования. Это привело к широкому внедрению в массовое производство технологии изготовления отливок из алюминиевых, а затем и медных сплавов. [c.9] Существует несколько разновидностей вертикальных камер прессования. В 1939 г. в СССР была выпущена серия машин ОВП с холодной камерой, расположенной непосредственно в пресс-форме (рис. 1.5, а). [c.10] В СССР промышленное освоение литья под давлением началось в 20-е годы этого столетия. В 1923 г. А. Ф. Дурниенко изготовил пневматическую машину для литья под давлением цинковых сплавов и организовал в Москве мастерские по выпуску деталей замков и других бытовых изделий. В 1925 г. в Ленинграде на двух заводах инженер Б. Ю. Юнгмейстер организовал производство отливок под давлением на ручных машинах с горячей камерой. Здесь впервые начали изготовлять литые заготовки деталей приборов. [c.11] Вернуться к основной статье