ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технология очистки металлических поверхностей с применением ТМС и растворителей из "Растворители и составы для очистки машин и механизмов " В зависимости от вида изделий и загрязнений, типа моечного оборудования и его производительности применяют различные способы очистки поверхности техники. Как правило, наиболее эффективная очистка техники от загрязнений получается при использовании комбинированных способов с применением технических моющих средств и растворителей. Например, поверх-йости небольших или средних по размерам изделий очищают от масляных загрязнений непрерывными или пульсирующими струями при давлении 0,05—0,80 МПа с использованием различных щелочных моющих растворов или растворов ТМС. [c.128] Пароводоструйная очистка заключается в подаче из гидромонитора на очищаемую поверхность пароводяной струи с температурой 90—100°С под давлением 0,5—2,0 МПа. Ударное действие струи в сочетании с высокой температурой моющего раствора обеспечивает эффективную очистку поверхности. Таким способом очищают поверхности от масел и продуктов их разложения, пластичных смазок и консервационных покрытий, пыли и др. Продукты коррозии, нагары и накипь этим способом не удаляются. [c.128] Преимуществом пароводоструйной очистки являются универсальность и потребность в малой производственной площади. Недостаток ее — необходимость вентиляции в зоне очистки при работе установок в закрытом помещении. [c.128] Преимуществами этого способа являются незначительный (в среднем 1,2—1,5 кг/м ) расход моющего средства и большой контакт его с поверхностью очищаемого объекта, высокая эффективность очистки, возможность механизации процесса. В последние годы пароэмульсионный способ нашел широкое распространение для очистки автомобилей, летательных аппаратов, железнодорожных вагонов, различного технологического оборудования и др. [c.129] Для получения пароэмульсионной среды используют растворы ТМС, в состав которых входят ПАВ. При увеличении содержания ПАВ процесс пенообразования усиливается, пена становится более стабильной. Основными характеристиками пены являются кратность, дисперсность и стабильность. Кратность пены Р — это отношение объема пены V к объему раствора Vp, пошедшего на образование пены р = Fn/Kp. Дисперсность пены — это средний размер пузырьков пены. Стабильность пены характеризует ее способность сохранять общий объем, дисперсный состав и препятствовать расслоению пеножидкостной среды. [c.129] Для получения пен используют растворы ТМС, в составе которых ПАВ являются основой. Для повышения пенообразующей способности ТМС — увеличения объема пены и стабильности — в них вводят специальные добавки на основе соединений фосфата, карбоксиметилцеллюлозу и др. [c.129] Оптимальными параметрами очистки техники являются р —50—100, время удерживания пены на поверхности техники— 0,5—2 мин, толщина слоя пены — 2 см. При указанных параметрах расход моющего средства составляет 250—300 мл, при этом образуется 18—20 л пены на 1 м очищаемой поверхности дисперсность пены 1000 мкм. Процесс очистки пеной интенсифицируется при употреблении щеток с плотностью (частотой) ворса 120—150 единиц на 1 см . Удалять отходы прЛ очистке рекомендуется вакуумированием. [c.129] Очистку погружением широко применяют для удаления загрязнений с деталей сложной формы, в случаях, когда струйный способ не обеспечивает очистки поверхности без прямого попадания струи или когда требуется очищать поверхности моющими жидкостями, которые нельзя или нецелесообразно по каким-либо причинам использовать в струйных установках, а также на операциях, предшествующих струйным. Таким способом удаляют лакокрасочные материалы, асфальтено-смолистые отложения, полировальные пасты, остатки формовочных смесей с поверхности отливок, проводят обезжиривание деталей перед гальваническими покрытиями. [c.130] Установка для прокачки коллекторов должна иметь бак вместимостью 5—7 л, насос с рабочим давлением 0,3—0,5 МПа и фильтр со степенью фильтрования 12—16 мкм. Промывка и прокачка коллекторов теплой и холодной водой предназначается для удаления остатков моющей жидкости с наружной поверхности и из масляных каналов. Обработка проводится поочередно сначала в теплой, затем в холодной воде путем многократного погружения деталей в ту и другую воду. Качество очистки наружной поверхности коллекторов оценивается визуально по отсутствию неочищенных участков поверхностей. Качество очистки масляных каналов и форсуночных отверстий устанавливается по высоте столба воды, вытекающей из форсунок при их прокачке. При этом высота столба жидкости должна быть одинаковой для отверстий равного диаметра. [c.131] Сущку деталей опор двигателя проводят с целью удаления с них влаги. Прокачку маслом и проверку производительности форсуночных отверстий проводят по действующей технологии, при этом масло, применяемое для прокачки одновременно является и консервирующим. [c.131] На большинстве ремонтных предприятий очистка блоков радиотехнической аппаратуры осуществляется на установках струйного типа в растворе ТМС Импульс с последующим обдувом сжатым воздухом для удаления пены, остатков моющего раствора и капель воды. Вре.мя очистки блоков устанавливается опытным путем по качеству- очистки блока в пределах 2—5 мин. Это зависит от степени загрязненности блока, концентрации и температуры раствора, степени его загрязненности, активности струи (числа и типа форсунок, давления раствора в системе), температуры блока до его помещения в моечную камеру. [c.131] В процессе работы установки поддерживается температура моющего раствора в пределах 20—55°С. Температура воды должна быть на 3—10°С выше температуры раствора. Обдув блока сжатым воздухом проводится в течение 0,5—1,0 мин, а обмывание в струе воды — в течение 2—3 мин. После обмывания водой элементы блока подвергаются 3—4-кратному ополаскиванию дистиллированной водой (конденсатом) и сушке в течение 2—6 ч при 50—60°С при кратности обмена воздуха в сушильной камере не менее 10 объемов в час. Расход ТМС Импульс — 4,8 кг на 200 л раствора обеспечивает качественную очистку 100 блоков аппаратуры с усредненными габаритами 540 X 720 X 200 мм. [c.131] Процесс очистки блоков указанным способом экономичнее по сравнению с процессом, в котором для обезжиривания используют бензин Б-70 и уайт-спирит, почти в 3 раза. [c.131] Осветление серебряных покрытий осуществляется раствором, состоящим из 80 г тяомочевины, 40 г кислоты соляной, 3 мл спирта этилового, 5 г Вертолина-74 и 872 мл воды. Процесс проводят при температуре 18—25°С. [c.132] Очистку электроагрегатов проводят в соответствии с технологией, приведенной в табл. 59. [c.132] Сильно загрязненные детали отмачивают с использованием одного из указанных растворов при 60—70°С в течение 1,5—2 ч. Ополаскивают детали техники в ваннах ополаскивания и пассивации за счет использования струйной промывки. В случаях необходимости проводят доотмывку деталей с применением волосяных кистей и ершей. Для пассивации употребляют ингибитор коррозии ИФХАН-21 концентрацией 10 г/л. Для пассивации детали многократно погружают в пассивирующий раствор в течение 2—3 мин. После пассивации детали обдувают сжатым воздухом и сушат до полного удаления влаги. [c.132] Очистку якорей электрических машин, сильно загрязненных щеточной пылью, проводят в ультразвуковых ваннах, укомплектованных системами фильтрования моющих растворов, а также приспособлениями, обеспечивающими равномерное вращательное движение якорей с частотой 5—7 об/мин. Для очистки используют смесь уайт-спирита и хладона-ПЗ (II4B2) в соотношении 3 1 длительность процесса 3—10 мин. [c.132] Для очистки деталей от углеродистых отложений применяют водные растворы ТМС типа Вертолин-74, Импульс. [c.132] Вернуться к основной статье