ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПАРОТУРБИННЫХ БЛОКОВ С ПИРОЛИЗОМ МАЗУТОВ Расчет процесса пиролиза и его оптимальной температуры из "Основы проектирования энерготехнологических установок электростанций " Наибольшая интенсивность процесса очистки газов достигается Б кипящем слое сероочистного реагента. В этом случае скорость газов определяется из технологических условий образования кипящего слоя. Однако в этих условиях требуется строго определенный фракционный состав частиц малого размера и поддержание его постоянства. Кроме того, при отклонении от расчетных режимов возможен значительный унос частиц кипящего слоя в тракт парогенератора. В тех случаях, когда фракционный состав частиц разнороден, а частицы имеют достаточно большие размеры, очистка газов от сернистых соединений из условий надежности работы энергетического оборудования осуществляется в плотном слое. Рассмотрим здесь определение экономически наивыгоднейшей скорости в сероочистном аппарате в этих условиях. [c.140] При увеличении скорости очищаемых газов в сероочистном аппарате необходимо, чтобы время их контакта твердым реагентом оставалось одинаковым и равным заданному по технологическим условиям работы. [c.140] Здесь Тс-— необходимое время контакта очищаемых газов с твердым реагентом, с. [c.141] Величина б, определенная по формуле (5-68), также удовлетворяет неравенству б сТсо- Действительно, поскольку согласно (5-64) толщина неподвижного слоя 6о изменяется прямо пропорционально скорости, то их отношение, определяющее время контакта газов с твердыми частицами, сохраняется постоянным. При этом количество контактного вещества, загружаемое в один сероочистной аппарат, при различной скорости газов сохраняется одинаковым. [c.141] При режимах непрерывной медленной замены фильтрующего слоя сорбента аэродинамическое сопротивление аппарата в зависимости от времени практически не изменяется. В этих условиях не изменяется и сероемкость сорбента. [c.141] Расчет приведенных затрат проводим по той же методике, в 5-3. [c.141] Пример 5-5. Рассчитать оптимальную скорость в сероочистном аппарате при следующих исходных данных эквивалентный диаметр частиц д = 10 м температура газов = 650°С расход газов (Зсо = 44 кг/с коэффициент кинематической вязкости V = 9,94 10 м /с давление в аппарате 0,11 МПа количество параллельно работающих аппаратов Ясо = 4 постоянная составляющая высоты аппарата /го = 5 м время контакта газов с реагентом Тс = 0,3 с. [c.143] Другие исходные данные и соответствующие комплексы указаны в примере 5-1. В частности = 1,08-10 А = 75,7 руб/м / з = 15 руб./кВт-год. [c.143] Полученное значение скорости является оптимальным для заданных исходных условий. [c.143] Полученное значение достаточно близко совпадает с ранее заданным, поэтому в дальнейшем его уточнении нет необходимости. [c.144] Расчеты, проведенные в диапазоне изменения = 4(10 -э10 ), показывают, что экономически наивыгоднейшее значение скорости газов в сероочистном аппарате изменяется в интервале 0,8—1,2 м/с. [c.144] Поскольку кривая, характеризующая изменение расчетных затрат Б области оптимума, имеет пологий характер, то значения и с. полученные по формулам (5-78) и (5-83), для уменьшения площадки размещения аппаратов можно увеличить на 30—40% без существенного изменения расчетных затрат. [c.144] И ОЧИСТКИ В целом и выбрать необходимую степень сжатия в бустерном компрессоре. [c.145] В табл. 5-3 приведены величины гидравлических потерь в аппаратах и газовоздухопроводах системы газификации и очистки на примере третьей очереди Энгельсской ТЭЦ-3. [c.145] Как показано в табл. 5-3, наибольшие гидравлические потери происходят в сероочистном аппарате и высокотемпературных газопроводах. [c.145] Использование высокосернистых мазутов путем их предварительного пиролиза позволяет значительно повысить эффективность ЭТУ благодаря получению ценных нефтехимических продуктов — бензола, ксилола, этилена и др. Большое значение при этом приобретают технологические факторы процесса пиролиза (давление, температура, время реагирования), определяюгцие как выход газа пиролиза, сжигаемого в топке парогенератора энергетического блока, так и выход ценных химических продуктов. [c.146] В промышленных условиях применяются два основных типа реакторов пиролиза, отличающиеся способом подвода тепла через разделяющую стенку или непосредственным контактом с теплоносителем (твердым или газовым). [c.146] Ограниченная возможность повышения -температуры, трудность обеспечения короткого времени пребывания мазута в зоне реакции, закоксовывание труб реактора и большой расход дорогих высоколегированных сталей не позволяют осуществить процесс его пиролиза в трубчатых печах. [c.146] Вернуться к основной статье