ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Жесткие формуемые термопласты (модифицированные акриловые смолы) из "Справочник по композиционным материалам Книга 2 " По мере роста производства слоистых пластиков у многих компаний объем заказов вырос с 25—50 до 500—5000 изделий из КМ. Хотя этот прирост еще не является достаточно большим, чтобы служить основанием для внедрения штампов для формования изделий или полной автоматизации производства, частичная автоматизация вполне оправдана, поскольку она позволяет увеличить производительность и снизить затраты ручного труда. [c.72] Вначале было автоматизировано производство наименее сложных изделий, которые можно было формовать в простых формах и продавать потребителям в больших количествах. К таким изделиям относятся гладкие и гофрированные панели. В машину на ленточном транспортере поступали маты рубленой стекло-пряжи, в них вводили смолу и катализатор, и смесь отверждалась в печи над транспортером. Затем были созданы машины, которые автоматически выполняли следующие операции получение матов рубленой стеклопряжи из ровинга, перенос этих матов на подложку из полиэтиленовой или целлофановой пленки, введение окрашенной смолы, покрытие сверху вторым слоем пленки, уплотнение смеси смолы со стекловолокном между двумя пленками, профилирование композиционного материала протяжкой его через фасонные шаблоны, установленные в печи. Когда полностью отвержденный материал выходил из печи, его нарезали на панели передвижными пилами с водяным охлаждением, управление которых осуществлялось по перфокартам, введенным в управляющее устройство. Отходы и обрезки кромок поступали в мусоросборники, а панели перемещались на обдирочно-обточный станок для удаления пленок и воды и подавались оттуда сухими на браковочный стол. [c.73] В начале 60-х годов были сконструированы машины для формования больших гладких панелей размером 4,9x12,2 м, основанные на использовании нового типа распылителя, названного распылителем волокна и эпоксидной смолы . Этот распылитель, разработанный в Европе и импортированный в США, устанавливался на специальном мостике и, совершая возвратно-поступательное движение над подвижным столом с формой, равномерно заполнял ее рубленым волокном и смолой. Затем материал проходил через ряд рифленых валиков для удаления воздуха и уплотнения. Полученные таким образом панели отверждались и поступали на дальнейшую обработку. Было сконструировано несколько типов столов для форм, которые крепили к стреле крана и тянули с нужной скоростью цепью и кабестаном. Столы были связаны челночной направляющ,ей таким образом, что процесс формования становился непрерывным. [c.73] В обычных установках для намотки волокна (рис. 13.9) исходные материалы (смола и волокно) поступают из неподвижных емкостей и наматываются на вращающийся сердечник конечной длины. В этих машинах из-за перемен направления хода всегда теряется материал на обоих концах сердечника, а для получения длинных труб требуются сердечники и машины большой длины, причем сердечники должны извлекаться. [c.75] В установках для намотки волокном непрерывного действия сердечник не вращается, а движется вдоль оси вращающихся бобин, с которых сматывается волокно и которые периодически останавливают и заменяют. Эта операция ограничивает количество и тип применяемых в такой технологии волокон. После отверждения материала сердечники извлекаются. [c.75] В установках с исчезающим сердечником (процесс Дрост-холма) длина формуемого изделия ничем не ограничена, так как сердечник в обычном понимании вообше отсутствует. Кроме того, поскольку исчезающий сердечник сам вращается, материал поступает из неподвижного источника, благодаря чему процесс может быть запрограммирован и работа установки не будет прерываться из-за отсутствия материала. Более того, этот способ позволяет использовать волокна и смолы многих различных типов и получать настоящие слоистые конструкции или многослойные конструкции с плотной поверхностной пленкой. [c.75] При массовом производстве методами формования ручной укладкой и напылением таких изделий, как лодки, раковины, ванны, бассейны для лилий, садовая и парковая мебель, обычно применяют роботы (рис. 13.10). Такие многоосевые, сервоуправляе-мые и управляемые с помощью перфоленты роботы, которые широко используются в автомобильной промышленности, специально приспособлены для нужд данной отрасли. Тем не менее для контроля процесса отверждения слоев здесь также требуется квалифицированный оператор. [c.75] Преимущество робота состоит в том, что его применение при формовании напылением позволяет выполнять все жесткие требования Управления по охране здоровья на производстве. Поскольку роботам не надо дышать и им не страшна аллергия, они могут работать в закрытом помещении практически без участия человека, за исключением операций по замене форм и обеспечению сырьем. [c.75] Метод формования жестких термопластов заключается в том, что листовой материал нагревается до размягчения (рис. 13.11) затем формуется под вакуумом или давлением или подвергается вакуумному формованию с предварительной механической вытяжкой в соответствующей форме, после чего охлаждается и затвердевает. Полученные листы заданной конфигурации помещают затем в зажимные приспособления, напыляют на них рубленое волокно и смолу и уплотняют обратную сторону этих листов. Для этих целей применяют специальную композицию смолы, которая обладает адгезией к полиакрилатному листу, благодаря чему после отверждения лист и армированная волокном смола образуют единый материал. Таким образом формируется прочный слоистый пластик, в котором термопластичный лист, или кожица , образует поверхность детали и выполняет роль наружного слоя и (или) лакокрасочного покрытия. [c.76] Вернуться к основной статье