ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Хромокремнистые стали (сильхромы) и другие клапанные стали и сплавы из "Нержавеющие стали " Как уже указывалось, увеличение содержания хрома в железоуглеродистых сплавах способствует повышению стойкости против окисления, а также улучшению, коррозионной стойкости в атмосферных условиях. Мягкое железо, малоуглеродистая сталь и низколегированные молибденовые стали, применяемые в котло-турбостроении, обладают удовлетворительной жаростойкостью до 450—500° С. При 600° С они уже показывают высокие потери в весе и интенсивно окисляются. Введение 5% Сг увеличивает стойкость против окисления при температуре до 600° С, а при введении 10% Сг — до 700° С. [c.72] На рис. 40 и 41 показано влияние молибдена, кремния, и алюминия на изменение жаростойкости хромистых сталей Присадка 1,5% Si к 5%-ным хромистым сталям повышает жаростойкость до 750° С, одновременное легирование кремнием (до I %) и алюминием (до 0,5%) способствует повышению жаростойкости до 800° С. [c.72] Введение в 5%-ную хромистую сталь около 0,5% Мо с кремнием и алюминием или без них не оказывает большого влияния на сопротивление окислению. [c.72] Из практики работы нефтеочистительных заводов установлено, что присадки кремния и алюминия к 5%-ным хромомолибденовым сталям особенно полезны так как увеличивают стойкость против окисления в горячих продуктах перегонки нефти [70, 78]. [c.73] Повышение содержания хрома также целесообразно для улучшения коррозионной стойкости сталей, предназначенных для нефтеперерабатывающей аппаратуры [78] при этом следует учитывать, что в ряде случаев хром является более полезным с точки зрения повышения стойкости против коррозии в продуктах перегонки нефти, чем с точки зрения жаростойкости (70]. Более высокая жаростойкость может быть легче достигнута у 5 % -ных хромомолибденовых сталей присадкой к ним кремния и алюминия, а не повышением содержания хрома. [c.73] На рис. 42 показано уменьшение скорости коррозии у стали с 5 7 и 9% Сг в продуктах перегонки нефти. К сожалению, не расшифровываются данные среды, в которой производилось испытание на коррозию. [c.73] оказываюш,ий положительное влияние на жаростойкость стали, отрицательно сказывается на жаропрочных характеристиках, особенно сопротивлении ползучести это необходимо учитывать при выборе сталей для того или иного назначения. [c.73] НИИ в топочных газах с добавкой 2—3% SO2 при избытке воздуха порядка 8% наблюдалась большая разница в сопротивлении газовой коррозии при высоких температурах (рис. 43). [c.74] Установлено, что добавка ниобия и титана к хромистым сталям, повышает их жаростойкость, но весьма незначительно. [c.75] Стали с присадками алюминия применяли в течение сравнительно небольшого промежутка времени, так как было найдено, что двухфазность, которую сообш,ает стали алюминий, затрудняет горячую обработку давлением. Повышенную стойкость против коррозии в горячих продуктах крекинга можно получить при увеличении содержания хрома и кремния. [c.75] О коррозии аппаратуры при переработке сернистых нефтей изложено в работах [80, 81 ]. В отечественной практике для уменьшения коррозии применяются стали с более высоким содержанием хрома и незначительным содержанием углерода (ЭИ496) в виде сварных конструкций, а также облицовывают этой сталью поверхности аппаратов из углеродистой стали [82]. [c.75] Однако сварные соединения не всегда обеспечивают высокую коррозионную стойкость. [c.75] Эту группу сталей раньше применяли в качестве штамповых, а в последнее время в качестве высокопрочного теплоустойчивого материала авиационных двигателей, деталей управляемых снарядов и ракет, разогреваемых до 550° С. [c.75] Эти стали, кроме хрома, имеют повышенное содержание углерода ( 0,4%) и добавки молибдена и ванадия (табл. 18). [c.75] Эта сталь характеризуется высокой прочностью в интервале температур от —75 до 4-540 С и рекомендуется для деталей фюзеляжа, шасси управляемых снарядов, реактивных двигателей, болтов, пружин и шестерен. После закалки и отпуска при 510— 700° С предел прочности может иметь значение до 211 кГ/мм , при этом охрупчивание стали не выявляется. Длительная прочность стали за 100 ч при 480° С составляет 126,6 кГ/мм , а сопротивление ползучести (деформация 0,001%) — 91,3 кГ/мм . [c.77] Для защиты от окйсления при более высокой температуре рекомендуется алюминиевое покрытие. Готовую деталь погружают в жидкий алюминий при 730° С и затем нагревают до 1010° С полученное таким образом покрытие имеет толщину 0,07—0,15жлг, Сталь с таким покрытием не окисляется при 730—955° С. [c.77] Сильхромы начали широко применять для клапанов выпуска автомобильных и авиационных двигателей после 1918 г., причем на автомобильных двигателях малой и средней мощности их применяют до настоящего времени. Для авиационных поршневых двигателей их применяют очень редко. [c.77] Кроме клапанов, сильхромы используют в других отраслях промышленности в качестве жаростойкого материала, например для изготовления рекуператоров, теплообменников для подогрева воздуха, колосниковых решеток. [c.77] Химический состав и свойства наиболее распространенных сильхромовых сталей и области их применения приведены в табл. 20, 21 и 22 (аналогичные данные по аустенитным клапанным сталям и никелевым сплавам рассматриваются в соответствующих разделах). [c.77] В процессе сгорания топлива образуются твердые частицы, которые должны раздавливаться при соприкосновении фаски клапана с седлом, поэтому сталь должна иметь достаточно высокую твердость (не менее 120 НВ) при соответствующих рабочих темпе- ратурах [108]. [c.81] Вернуться к основной статье