ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Специальные методы литья из "Материаловедение и технология конструкционных материалов " Литьем по выплавляемым моделям в оболочковьте керамические формы получают главным образом отливки очень сложной конфигурации, максимально приближающиеся к конфигурации готовой детали, практически из любых сплавов. [c.286] СМОЛЫ (5-8 % ). Изготовление полуформы начинают с нанесения пульверизатором на модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие оболочки с плиты. Затем модельную плиту нагревают до температуры 200-220°С и порцию формовочной смеси тем или иным способом (чаще с помощью поворачивающего бункера) наносят на модель полуформы. Смола плавится и образует с песком оболочку толщиной 6-8 мм, которую снимают с модельной плиты. Затем оболочковые полуформы после вставки стержней скрепляют скобками или склеивают, помещают в металлический ящик, засыпают крупным песком или чугунной дробью и заливают металлом. К моменту полной кристаллизации металла смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко разрушаются, освобождая отливку при выбивке. Описанные выше операции изготовления оболочковых форм механизируют и автоматизируют. [c.287] Литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы характеризуется тем, что формы являются разовыми и изготовлены не из металла и, следовательно, недостаточно теплопроводны кристаллизация в них происходит медленно. При этом металл отливки оказывается крупнозернистым и для получения требуемых механических свойств иногда приходится прибегать к дополнительной операции термообработки. [c.287] Для образования внутренних полостей (отверстий) в отливках применяют металлические стержни из стали марок У7, У8, У10 и ЗОХГСА и песчаные. Перед заливкой на рабочую поверхность кокиля наносят теплоизоляционный слой специальной краски и кокиль подогревают. Литье в кокиль применяют в крупносерийном и массовом производстве, причем этот способ, как правило, механизирован или автоматизирован. [c.288] Литье под давлением. Сущность этого процесса заключается в том, что металлическая пресс-форма специальной машины заполняется расплавом под давлением до 100 МПа, а затвердевание отливки также протекает под избыточным давлением. В зависимости от устройства камеры прессования различают прессы литья на машинах с холодной и горячей камерами прессования. [c.288] На рис. 9.7 приведена схема литья в горячекамерной машине, где можно получить отливки с тонкими (до 0,5 мм) стенками, малыми отверстиями при высокой точности. [c.288] В машинах с горизонтальной холодной камерой прессования условия работы камеры и поршня более благоприятны, и в них можно развивать значительные давления прессования поэтому в таких машинах можно изготовлять массивные отливки из всех известных сплавов, в том числе из чугуна и стали. Однако на этих машинах получить особо точные и тонкие отливки затруднительно. [c.289] Литье под давлением — один из высокопроизводительных способов изготовления отливок с высокой точностью размеров и достаточно малой шероховатостью поверхностей. [c.289] Литье под низким давлением. В этом случае заполнение формы расплавом и затвердевание отливки происходят под избыточным давлением около 0,1 МПа. Это давление создается воздухом или газом, находящимся над расплавленным металлом, который содержится в подогреваемом тигеле. В форму металл поступает через металлопровод, погруженный в тигель. Этот способ позволяют управлять заполнением формы расплавом, улучшить механические свойства и качество отливки, исключив образование газовых раковин, неплотностей и оксидных пленок. [c.290] Центробежное литье. Среди специальных методов литья оно занимает первое место по массе изготовляемых отливок. Сущность его состоит в том, что жидкий металл заливают во вращающуюся с определенной скоростью литейную форму, причем вращение формы продолжается в течение всего времени кристаллизации металла отливки. При этом металл центробежной силой прижимается к стенкам формы (чаще металлической), поэтому получаются плотные отливки с повышенной прочностью, так как газы и шлак в результате сепарации вытесняются во внутренние полости отливок и в дальнейшем удаляются. Ось вращения может быть горизонтальной (рис. 9.8, а) и вертикальной (рис. 9.8, б). На этих рисунках показано получение отливок, имеющих форму тела вращения. В обоих случаях ось вращения совпадает с осью отливки, а толщина стенок определяется количеством заливаемого металла. При изготовлении мелких фасонных отливок ось вращения формы может не совпадать осью отливки. Такой способ называется центрифугированием. [c.290] Центробежное литье применяют в массовом, серийном и единичном производстве отливок из разных сплавов в металлических и песчаных (оболочковых) формах. Этим способом отливают трубы, цилиндровые втулки. [c.290] Непрерывное и полунепрерывное литье. Сущность способов непрерывного и полунепрерывного литья заключается в том, что в короткую металлическую форму — кристаллизатор без дна — с одной стороны заливается жидкий металл, который, отдавая тепло холодным стенкам формы, затвердевает, а с другой стороны этой формы затвердевший металл извлекается и продолжает остывать на воздухе. Кристаллизатор может быть круглым, прямоугольным, фигурным и в виде кольца. Отливка представляет собой круглый пруток, прямоугольную штангу, трубу или какой-либо длинный брусок сложного профиля. [c.291] Электрошлаковое литье (ЭШЛ). Сущность этого литья заключается в том, что приготовление расплава (плавка) совмещается по месту и времени с заполнением литейной формы путем переплава электродов требуемого химического состава. Источником тепла при ЭШЛ является шлаковая ванна, нагреваемая проходящая через нее электрическим тока. В начале процесса в водоохлаждаемый медный кристаллизатор 6 (рис. 9.9) заливают предварительно расплавленный шлак специального состава. Электрический ток подводится к переплавляемым электродам 7 и затравке 1 в нижней части кристаллизатора 6. Шлаковая ванна 4 нагревается до температуры 1700 °С и выше, благодаря чему погруженные в нее концы электродов оплавляются. [c.292] Метод ЭШЛ применяют в ряде отраслей промышленности в металлургии для изготовления прокатных валков, кокилей для литья труб центробежным способом в судостроении для производства коленчатых валов мощных дизелей в энергетическом машиностроении для изготовления задвижек паропроводов сверхвысоких давлений, корпусов атомных реакторов и т. д. Он может заменить получение заготовок обработкой давлением. При этом значительно сокращается расход металла. [c.293] Литье вакуумным всасыванием. Сущность способа литья вакуумным всасыванием состоит в том, что расплав под действием разрежения, создаваемого в полости формы, заполняет ее и затвердевает, образуя отливку. Изменением разности между атмосферным давлением в полости формы можно регулировать скорость заполнения формы расплавом, управляя этим процессом. Вакууми-рование полости форм при заливке позволяет заполнять формы тонкостнных отливок толщиной стенки 1 -1,5 мм, исключить попадание воздуха в расплав, повысить точность, герметичность и механические свойства отливок. [c.293] Литье выжиманием. Сущность этого способа литья заключается в том, что для улучшения заполнения формы и повышения качества отливок процесс осуществляют так. [c.293] Отливки, полученные литьем выжиманием, имеют хорошие структуру и механические свойства благодаря тому, что формирование отливки происходит одновременно с заполнением литейной формы и заканчивается в основном в момент окончания ее заполнения. Это обеспечивает питание затвердевающей отливки. Изготовляют отливки из алюминиевых сплавов марок АЛ2, АЛ4, АЛ9 и др. [c.294] Вернуться к основной статье