ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Диагностирование машин на стадии их производства из "Машиностроение Энциклопедия Т IV-3 " Особенностью этой стадии жизни машин является необходимость диагностирования не ТОЛЬКО самой машины и ее узлов, но и те нологического оборудования, от которого зависит качество изготовления деталей и сборки машины. Диагностированию подлежит также само контрольно-диагностическое оборудование, выявляющее дефекты изготовления и сборки. [c.197] Во всех этих условиях проведения диагностических испытаний получается информация об отказах, диагностических параметрах и характеристиках. Эти данные накапливаются в банке данных и сравниваются с результатами испытаний на стадии проектирования и с предъявляемыми рекламациями. [c.197] На этом этапе уточняется периодичность и последовательность диагностирования, рекомендуемые для условий эксплуатации. Уточняются также сроки обкатки узлов и собранной машины (с использованием диагностической информации). Для диагностирования используются как встроенные, так и внешние средства, входящие в оборудование стендов или периодически доставляемые к сборочным участкам. [c.197] Результаты и средства диагностирования активно используются для более точного выполнения технологических операций регулировки и приработки узлов и системы управления машины, сокращения сроков поиска неисправностей, прогнозирования надежности и выявления скрытых дефектов. Такое использование методов диагностирования компенсирует затраты на приобретение диагностического оборудования и оснащение стендов, а также оплату труда персонала, проводящего диагностирование. [c.197] В качестве внешних средств диагностирования используются виброакустическая аппаратура, тепловизоры, стробоскопы, передвижные стенды с тензометрической аппаратурой, средствами обработки, регистрации и визуального представления диагностической информации. Многие из этих средств используются также и для диагностирования технологического оборудования. [c.197] Кроме времени в качестве диагностических параметров используют геометрические, кинематические, силомоментные, тепловые, электрические и магнитные, виброакустиче-ские параметры, а также мощность, расход жидкостей и газов, количество и состав продуктов износа, число, частоту циклов, событий. [c.197] Особое значение для технологического оборудования имеют точностные параметры, оцениваемые как путем диагностирования узлов станков, так и по результатам измерения обработанных деталей (программный метод испытаний) [2]. [c.197] При диагностировании механизмов широко используют методы математического моделирования, основанные на расчетных методах механики машин. Результаты моделирования и расчета используют в комбинированных системах диагностирования и при разработке методов диагностирования (выборе диагностических параметров, контрольных точек). [c.197] Значительно большую информацию, чем показания первичного преобразователя, дающего численное значение данного параметра, несет сигнал в виде функциональной зависимости. Такими сигналами будут, например, законы изменения тепловых полей объекта, изменения сил или крутящих моментов за цикл работы механизма, вибраций, возникающих в системе и их амплитудно-частотные характеристики, виброакустические сигналы и т.п. Анализ этих функций, спектральный анализ процессов вибраций или акустических сигналов и другие методы оценки функций позволяют из одного сигнала выделить ряд составляющих, характеризующих состояние различных элементов или узлов мащины. [c.199] На рис. 2.3.22 на примере шпиндельного узла многоцелевого станка показана схема процесса диагностирования с использованием информации, которую несут тепловые поля станка. Ползун со шпинделем перемещается по направляющим скольжения, и выходными параметрами системы являются характеристики траектории опорной точки, расположенной на переднем торце ползуна. Основными источниками тепловыделения являются опоры шпинделя, особенно передняя, где выше нагрузки и влияние тепла от процесса резания, а также направляющие скольжения и приводные механизмы. Расположение термопар должно учитывать это. Информация, полученная от опроса термопар и анализ динамики изменения во времени температур отдельных точек позволяет определить параметры теплового поля, в первую очередь, получить его изотермы. [c.199] Дб = бтах - 6niin позволит дать представлениб и о соответствующих тепловых деформациях, а при необходимости измерять их. Одновременно с этим определяются параметры траектории ползуна, например, при помощи оптико-электронного (лазерного) прибора. [c.199] Измеряя параметры каждой реализации траектории, получим характеристику всего ансамбля и, в первую очередь, тренда траектории Х, который, как правило, связан с тепловыми полями. [c.199] Сравнение выходных параметров с соответствующими диагностическими сигналами позволяет оценивать влияние тепловых полей и уста-наапивать зависимость (детерминированную или стохастическую) между ними. Задачи диагностирования машины переплетаются с задачами, возникающими при ее испытании, однако, применение методов диагностирования позволяет сделать испытания машины более информативными и эффективными. [c.199] При этом наибольший эффект будет достигнут в том случае, если диагностирование осуществляется не по отдельным показателям машины и не для отдельных ее, пусть весьма важных элементов и узлов, а для оценки работоспособности машины в целом. [c.199] Диагностические испытания отдельных узлов и агрегатов. Эти испытания, включая ресурсные испытания, обычно выполняются на заводах, выпускающих эти узлы, и только для наиболее ответственных машин повторяются на заводе, выпускающем эту машину. [c.199] К таким узлам относятся редукторы, гидронасосы, гидромоторы, гидро- и пневмоцилиндры, гидростанции, шкафы системы управления, электродвигатели, различные датчики, ременные и цепные передачи и др. [c.199] В состав агрегатных станков и автоматических линий входят силовые головки, силовые столы, поворотные столы, загрузочные и делительные устройства, шпиндельные бабки. Для диагностирования этих узлов создаются специальные стенды. Чем выше серийность изготовления этих узлов, тем более надежны результаты диагностирования, так как накапливается статистическая информация о величинах их диагностических параметров и признаках неисправностей. [c.199] Приработка контролируется по силовым параметрам и продуктам износа. [c.199] Рекламации позволяют судить об эффективности мер по повышению надежности и уточнять методику диагностирования (рис. 2.3.23). [c.199] Вернуться к основной статье