ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Системы для подачи смазок и смазочно-охлаждающих жидкостей при из "Трение и смазки при обработке металлов давлением Справочник " В зависимости от функционального назначения технологической смазки, ее вида, конструкции стана и его сортамента для подачи технологической смазки используют системы прямого действия, циркуляционные системы, а также системы смешанного типа, включающие одновременно элементы системы прямого действия и циркуляционных. [c.229] Системы прямого действия характеризуются однократным использованием технологической смазки, подаваемой на валки (на полосу) отдельно от охлаждающей среды. Они обеспечивают лучшее охлаждение валков, так как при относительно высокой температуре смазочной среды (50—70 °С) температура охлаждающей воды может быть значительно ниже (4—20 °С), подачу более чистой по составу смазки для прокатки, позволяют сравнительно быстро изменять концентрацию смазки, требуют небольших капитальных затрат. [c.229] Особенностью циркуляционных систем является многократное использование технологической смазки, которая выполняет одновременно функцию смазочной и охлаждающей среды. Они отличаются более низким расходом смазки и более равномерным ее нанесением по ширине полосы, проще в эксплуатации. Конструкция циркуляционных систем должна обеспечить надежное нанесение смазочно-охлаждающей жидкости на металл и валки, достаточный отвод тепла при прокатке, сохранение химической стабильности и высокой чистоты смазочно-охлаждающей жидкости в процессе длительной эксплуатации. Циркуляционные системы в большинстве случаев используют при холодной прокатке листовой стали на многоклетевых и реверсивных станах и станах полистной прокатки. [c.229] Новые многоклетевые прокатные станы оборудуются двумя-тремя отдельными циркуляционными системами. При оборудовании стана тремя системами первая клеть оборудуется отдельной системой, что предотвращает загрязнение остальных систем травильным шламом и промасливающей смазкой. Валки первой клети могут охлаждаться водой при наличии промасливающей смазки. Средние клети имеют отдельную систему для подачи основной смазочно-охлаждающей жидкости, применяемой для прокатки. Последняя клеть также оборудуется отдельной системой для подачи эмульсии (небольшой концентрации), воды или моющего раствора. [c.229] При наличии двух систем одна подает эмульсию на первые клети, а вторая — эмульсию, воду или моющий раствор на одну или две последние клети. Раздельные системы повышают чистоту эмульсии и качество поверхности листов. [c.229] Щёс твляется отстаиванием и фильтрацией. Емкость баков для отстаивания эмульсии должна быть в 10—40 раз больше циркуляционного потока в 1 мин, при этом расход смазочно-охлаждающей жидкости должен быть таким, чтобы повышение температуры жидкости при прохождении через клеть было не больше 5—8 С [411]. [c.231] Для метастабильных и нестабильных эмульсий устанавливают вблизи стана баки сравнительно небольшой емкости, оборудованные мешалками и рассчитанные на время нахождения в них эмульсии 7—8 и 5—6 мин соответственно, с тем, чтобы циркуляция способствовала поддержанию требуемой дисперсности масла [412]. [c.231] Баки для эмульсии имеют обычно прямоугольную форму с гаклонным полом и затворами в верхней и нижней частях боковой стенки и оборудуются паровым обогревом с внешней стороны. Выпускное отверстие находится в нижней части днища. [c.231] Эмульсию к стану подают центробежными насосами пэд давлением 0,6— 1,2 МПа. На валки и полосу эмульсию подают при помощи сэпел или специальных коллекторов с отверстиями (рис. 120). Давление в коллекторах должно составлять 0,5—0,7 МПа. Типовая эмульсионная установка приведена на рис 121. Она состоит из двух систем, из которых одна подает эмульсию на первые три клети (или две — при подаче на первую клеть воды), а вторая — на четвертую клеть. Производительность первой системы 20 000 л/мин, второй 9000 л мин. Емкость рабочего и резервного баков-отстойников по 230 м . Каждый бак имеет два отсека, которые соединены соответствелно с первой и второй системами. Очистка эмульсии производится с помощью сетчатых или дисковых фильтров и магнитных сепараторов. [c.231] Пропускная способность, л/мин Степень очистки, % . [c.232] Уклон сливного трубопровода. [c.232] Работа эмульсион 10Й системы совместно с корпусом очистки заключается в следующем. Эмульсия из обоих картеров стана направляется в отстойники одной из систем, например, в баки системы Э-1 (1—3-я клети), откуда ее по трубопроводу подают в горизонтальные отстойники корпуса очистки, где производится грубая очистка эмульсии от крупных частиц и неэмульгированного масла. Горизонтальные отстойники (4 рабочих и 2 резервных вместимостью по 250 м ) прямоугольной формы имеют наклонное днище, изготовлены из бетона, оборудованы скребковыми транспортерами. Всплывающее масло или пена скребками направляется в сливной желоб, из которого попадает в маслосборник, затем насосами РПН-1-30 перекачивается в отделение огневого обезвреживания. [c.234] Из горизонтальных отстойников эмульсия самотеком по трубопроводу сливается в промежуточный приемный бак, откуда насосами подается в напорные емкости. В насосной системе с помощью эжекторов воздух подается в эмульсию. Обогащенная воздухом эмульсия из напорных баков по трубопроводу подается во флотатор (1 — рабочий, 1 — резервный, по 450 м ) — круглый железобетонный резервуар со ступенчатым днищем. Образующаяся пена (в состав которой входит грязное масло, воздух, эмульсия) снимается радиальным пеногоном, сливается в маслоприемники, откуда поступает в маслосборник. Во флотаторах эмульсия очищается в основном от свободных неэмульгированных масел (средняя ступень очистки). [c.234] Очищенная эмульсия переливом по трубопроводу самотеком поступает в бак для очищенной эмульсии, откуда насосами подается на стан или на ленточные бумажные фильтры (три фильтра с площадью фильтрации 5 м- каждый) для очистки от механических примесей (тонкая очистка) с последующей подачей на стан. [c.234] В состав системы входит также пять холодильников 9 (один на клеть) и два насоса (один запасной, производительность по 150 л/мин, давление 0,6 МПа) для подачи моющего раствора (эмульсии) к дрессировочному стану. [c.235] Эмульсия из баков 1—3 с помощью насосов 4 через сетчатые фильтры 7 и холодильники 9 подается к клетям стана. Отработанная эмульсия со сборных камер 10 насосами 5 возвращается в баки. Для поддержания допустимого уровня мехпримесей (не более 0,05%) постоянно должны работать насосы 6, подающие эмульсию из бака через магнитные фильтры 8 снова в бак. [c.235] На каждой питающей и отводящей линии имеются трехходовые краны для подачи эмульсии к клетям и перепускания в картер при остановке стана, а также для поддержания минимального уровня эмульсии в картере. Для поддержания постоянного давления при переменном расходе эмульсии на коллекторах служит специальное регулирующее устройство, которое отводит избыточное количество эмульсии через клапан в картер клети. Расход эмульсии на каждую клеть задается датчиками (для отдельных зон коллекторов), управляющими мембранными клапанами, и измеряется расходомерами. Приток эмульсии к 1—4-й клетям — 7724 л/мин (на каждую клеть), к 5-й клети — 6451 л мин. [c.235] Для регулирования тепловою профиля валков подача эмульсии в коллекторы на 1-й и 2-й клетях по длине бочки разделена на.три зоны, на 3-й и 4-й клетях — на 5 зон, а на 5-й клети — на 9 зон (см. рис. 120). [c.235] Система может работать по одной из 10 программ с подачей эмульсии из двух баков по 150 м , двух баков по 300 м , из всех баков и т. д. [c.235] Вернуться к основной статье