ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Финишные операции по обработке отливок Галдин) из "Цветное литье Справочник " ОСЬЮ вращения линейная скорость движения металла в форме должна быть не менее 0,8 м/с, а давление в металле более 0,12 МПа. Для подачи жидкого металла в рабочую полость формы при центробежном литье применяют центральный стояк, размеры которого выбирают из условия непрерывности потока металла. Поэтому при разработке технологического процесса литья титановых отливок предусматривают компактное движение жидкого металла по каналам и полостям литейной формы, т. е. поток не должен распадаться на отдельные струи. Для обеспечения этих условий заливку форм следует производить с расходом металла при его сливе из тигля в приемно-направляющий лоток 30—50 кг/с. [c.321] Заливку тугоплавких сплавов и металлов в зависимости от требований, предъявляемых к литым изделиям, проводят в вакууме. Для плавки используют вакуумные дуговые (ВДП) или электронно-лучевые (ЭЛП) печи. [c.321] Фасонные отливки из никелевых сплавов изготовляют литьем в разовые формы (песчаные и керамические, полученные по выплавляемым моделям и Шоу-процессом). Для заливки форм применяют свободную заливку и заливку в вакууме плавка осуществляется в вакуумных индукционных тигельных печах. Заливку форм выполняют при давлении 0,13—13,0 Па и температуре 1600—1700 °С. [c.322] Фасонные отливки из легкоплавких сплавов изготовляют преимущественно методом литья под давлением на машинах с холодной и горячей камерами прессования с применением автоматических дозирующих устройств для заполнения их металлом. Заливку ведут в подогретые пресс-формы с различными скоростями впуска. Высокие скорости впуска металла в пресс-формы выбирают при изготовлении тонкостенных (0,5—2,5 мм) отливок сложной конфигурации. Заливку толстостенных отливок проводят жидкотвердым (кашеобразным) металлом с малыми скоростями впуска. Стержни и детали камеры прессования смазывают после каждой заливки машинным или моторным маслом. [c.322] Различают литье в разовые песчаные, в металлические и в точные неметаллические формы. К специальным относятся способы литья, при которых изготовление отливок осуществляется с использованием двух последних видов литейных форм. [c.323] Самый высокий иерархический уровень классификационной системы характеризуется общим признаком системы, т. е. содержанием технологического процесса — литье. На втором уровне наиболее общим признаком является вид используемой литейной формы или ее теплофизические свойства (теплопроводность и теплоемкость). На третьем уровне в качестве наиболее общего признака принимается уровень автоматизации процессов. [c.323] На следующем, более низком четвертом уровне в качестве различаемых признаков следует принять физические признаки регулируемых при изготовлении параметров отливок. И, наконец, на пятом уровне рассматриваются функциональные признаки конкретных технологических процессов. Возможен и более низкий — шестой уровень, на котором классификационным признаком являются способы литья. [c.323] Технологические возможности различных способов литья можно сравнивать по показателям качества (показатели качества приведены в ГОСТ 15467—79). Качество отливон оценивают по следующим показателям классификационным (классу точности, группе сложности, массе, габаритным размерам), технологичности (отклонениям размеров отливок, припускам, толщине стенок),. качеству поверхности (шероховатости, высоте неровностей, плоскостности), надежности, экономичности и т. д. [c.325] Примечание. Знак + означает, что классификационный признак учитывается при данном способе литья знак — — что признак не учитывается. [c.325] При увеличении толщины стенки прочностные и пластические свойства отливок понижаются, но в меньшей степени, чем при литье в песчаную форму. [c.327] Недостатки литья в кокиль — высокие трудоемкость изготовления и стоимость металлической формы, повышенная склонность к возникновению внутренних напряжений в отливке вследствие затрудненной усадки и более узкого по сравнению с литьем в песчаную форму интервала оптимальных режимов литья, обеспечивающих получение качественной отливки. [c.327] Литье в кокиль широко используют при изготовлении фасонных отливок из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов реже — при литье медных сплавов и редко используется при изготовлении отливок из тугоплавких сплавов. [c.327] Средняя толщина стенок кокильных отливок из алюминиевых сплавов составляет 3—7 мм. Характерная номенклатура кокильных отливок из алюминиевых сплавов детали моторной группы (блок цилиндров, поршень, головка блока, картер) корпуса насосов, фильтров, выключателей колеса автомобилей, вентиляторов детали бытовых приборов. [c.327] Оптимальная толщина стенок кокильных отливок из магниевых сплавов составляет 5—10 мм. Литье в кокиль из магниевых сплавов ограниченно используют при изготовлении тонкостенных отливок сложной конфигурации. Характерная номенклатура отливок крышки (сальника, головки цилиндров, гидрораспределителя) картеры (коробок передач, сцепления) патрубки опоры подшипников корпуса (насосов, фильтров, подшипников) кронштейны, колеса вентиляторов и др. [c.327] Конструкция металлических форм. При литье в кокиль определяющее значение имеют тепловые условия формирования структуры отливки, которые в широких пределах могут изменяться варьированием толщины стенки кокиля, а также составом и толщиной покрытия, наносимого на рабочую поверхность кокиля. [c.327] При толщине стенки кокиля бц, равной или меньшей толщины стенки отливки ботл, определяющее значение имеет внешний теплообмен между кокилем и окружающей средой с увеличением толщины стенки кокиля роль внешнего теплообмена снижается и при бк Зботл внешние теплопотери пренебрежимо малы, а основное значение приобретает теплоаккумулирующая способность формы. Время затвердевания отливки и максимальная температура на рабочей поверхности кокиля уменьшаются по мере увеличения объемного соотношения массы кокиля и массы отливки до 4 дальнейшее увеличение этого показателя практически не оказывает влияния на время затвердевания отливки. [c.327] Формулу (1) используют для расчета неокрашенных кокилей. По ГОСТ 16237—70 толщину стенки кокиля выбирают по графику (рис. 2) значения, близкие к нижней границе, принимают для кокилей из высокопрочного чугуна и стали. [c.328] При изготовлении отливок из алюминиевых сплавов используют также практические рекомендации для отливок с толщиной стенки до 5 мм толщина стенок кокиля составляет 20—40 мм (большее значение относится к сплавам с хорошей жидкотекучестью), для отливок с толщиной стенок 5—20 мм — соответственно 40—80 мм. [c.328] О ногообразие номенклатуры литых деталей определяет разнообразие конструкций кокилей. В табл. 4 приведена классификация кокилей по их применению. [c.328] Вернуться к основной статье