ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Особенности заливки алюминиевых и магниевых сплаОсобенности заливки тугоплавких сплавов из "Цветное литье Справочник " К ручным ковшам относятся ковши-ложки вместимостью 6, 10 и 16 кг И ковши с носиками вместимостью 25, 40 и 60 кг (рис. 1). [c.315] Монорельсовые ковши делятся на конические и барабанные, переме щаются по монорельсам и бирельсам Для удержания шлака в ковшах преду сматривают чайниковые устройства Вместимость чайниковых монорельсо вых ковшей 100, 160 и 250 кг, барабан ных — 400—800 кг (рис. 2). [c.315] Кожухи ковшей изготовляют сваркой листовой стали марок СтЗ (ГОСТ 380—71) или 30 (ГОСТ 1050—74) цапфы и тяги траверс — из поковок. Ковши футеруют огнеупорными материалами [смесью, содержащей, % (мае. доля) кварцевого песка 60—70 огнеупорной глины 30—40] влажностью 8—12%. Барабанные и открытые ковши вместимостью 500—5000 кг футеруют огнеупорным кирпичом. [c.317] Примечание. Ковши вмести-мостью 20—80 кг — ручные вместимостью 150—5000 кг — крановые. [c.317] В зависимости от метода установки форм под заливку различают следующие способы заливки на полу (плацу) литейного цеха, на роликовом конвейере, специальные (в наклонные формы, поворотные формы, сифоностопочная заливка, непрерывная разливка, по трубопроводам, заливка в автоклаве и др.). [c.317] Заливку форм на плацу чаще всего используют в маломеханизированных цехах. При этом способе заливки формы устанавливают поштучно или стопками. Заливку выполняют, как правило, средних и крупных отливок. Недостаток способа — низкая производительность ручного труда, возможность получения брака из-за остывания расплава. [c.317] Организацией труда. Жидкий металл подается на подвижную заливочную площадку, которая движется с той же скоростью, что и литейный конвейер (рис. 4). [c.318] Заливка в наклонную форму с изменением ее положения позволяет получать плотные отливки в результате обеспечения направленного затвердевания расплава и улучшения работы прибыли (рис. 5 ). [c.318] Заливка в поворотную форму, предварительно наклоненную на 7—8 , а затем после заливки повернутую на 90 (рис. 6.), позволяет сократить число прибылей и уменьшить расход металла на питание отливок в процессе их кристаллизации. [c.318] В механизированных литейных цехах автоклавы применяют в сочетании с конвейерами (в том числе и роликовыми), что обеспечивает высокую производительность заливщиков. [c.318] В настоящее время способ автоклавного литья позволяет создавать избыточное давление на всех трех основных стадиях литейного цикла при подготовке сплава перед заливкой в форму в процессе заполнения формы жидким расплавом в процессе затвердевания отливки. [c.318] При заливке алюминиевых сплавов в гипсовые формы применяют специальные способы литья тонкостенные отливки заливают в нагретые до 100— 200 °С формы методом вакуумного всасывания, что позволяет заполнять полости толщиной до 0,2 мм толстостенные (более 10 мм) отливки получают заливкой форм в автоклавах. Кристаллизация осуществляется при давлении 0,4—0,5 МПа. [c.319] Заливку алюминиевых сплавов в оболочковые формы выполняют так же, как и заливку в песчаные формы. [c.319] свободной заливкой или с использованием вакуума, или центробежным способом. Температура нагрева форм 50—300°С (зависит от толщины стенок отливки). [c.320] Для предупреждения выгорания натрия время с момента окончания модифицирования до конца заливки не должно превышать 30 мин. Если заливку за это время не заканчивают, то оставшуюся часть сплава следует модифицировать вторично. [c.320] Температура ( С) заливки форм магниевыми сплавами для тонкостенных отливок составляет 780—810 для толстостенных отливок — 740—780. [c.320] Заливку магниевых сплавов ведут ковшами чайникового типа (рис. 8), использование которых исключает попадание флюса в полость формы. [c.320] Для предотвращения попадания окисных включений в отливки разливочный инструмент следует систематически промывать в расплавленном флюсе. [c.320] Основные особенности заливки титановых сплавов связаны с их химической активностью, т. е. высокой температурой литья (1750—2000 °С) и небольшой плотностью титана и его сплавов. [c.320] Вернуться к основной статье