ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Бойки для свободной ковки на прессах из "Термическая усталость металлов " Внедрение манипуляторов для свободной ковки значительно повысило нагрузку на бойки, особенно при производстве больших поковок из легированных сталей. Увеличение времени контакта деформируемой детали с бойками приводит к повышению температуры рабочей поверхности, а при больших давлениях также к деформации поверхностных слоев. При этом рабочая поверхность бойков нагревается до 1100—1200 К. При такой температуре бойки, изготовленные из стали 45, 55, 65, WNL и 35X2ГМВ, имеют твердость, приближающуюся к твердости деформируемого металла, что является основной причиной деформации приповерхностных слоев бойков. [c.51] Из-за трения между материалом и поверхностью инструмента необходимо повышать рабочее давление на инструмент. Повышение трения во время ковки увеличивает энергию, необходимую для деформирования. На величину сил трения влияет состояние поверхности инструмента, а также направление механической обработки поверхности по отношению к течению материала. Важным фактором является также и смазка ручьев. [c.52] Стойкость бойка во время двухсменной работы пресса достигает 10-100 ч и зависит от многих факторов [46, 84]. При чрезмерном износе боек можно восстановить с помощью обработки резанием. Комплект бойков для ковки на прессе усилием 32 МН показан на рис. 40. [c.53] Выбор формы бойков зависит как от геометрии изготавливаемой детали, так и от возникающих во время ковки напряжений. В течение длительного времени для изготовления бойков широко применяется сталь WNL, хотя используются также и бойки из стали 45, 55 и 35Х2ГМВ. [c.53] Изменени з температуры бойков во время ковки приведено на рис. 41. Наибольшую температуру имеет средняя часть бойка, здесь же располагается и максимальный градиент температуры. Температура верхнего слоя бойка достигает 1000 К. По ширине бойка температура почти постоянна. Данные были получены с помощью термопар, расположенных на различном расстоянии от поверхности бойка. [c.54] Анализ условий работь бойков показывает, что с целью увеличения стойкости они должны быть изготовлены из стали с высоким сопротивлением воздействию высокой температуры. Однако изготовление целого бойка из высоколегированной стали не всегда целесообразно. Как показали исследования, наиболее нагруженным является верхний слой. Отсюда возникает техническое решение — применить рабочую плиту, постоянно закрепленную на бойке, или провести многослойную наплавку рабочей поверхности. Механическое закрепление плит с технологической точки зрения очень сложно осуществить и оно мало эффективно. Приварка рабочей плиты к бойку также не обещает успеха. По-видимому, многослойная наплавка бойков может явиться хорошим решением. Дня этого следует подобрать соответствующую марку электродов и тщательно выполнить технологический процесс наплавки. Рекомендуемая толщина наплавленного слоя должна составлять 40-50 мм. Можно ожидать, что в недалеком будущем большинство бойков будет восстанавливаться путем наплавки. [c.56] Другим конструктивным решением является изменение геометрической формы рабочей поверхности бойка с целью повышения сопротивления износу. Следует также стремиться к снижению температуры бойка с пок щью системы охлаждения. Это требует, однако, обеспечения герметичности трубопроводов, что в условиях высоких температур являетс сложной проблемой. [c.56] В энергетике существует тенденция изготовления все более крупных установок, что создает для турбостроителей добавочные технические и технологические проблемы. До сих пор для установок мощностью в 200 МВт масса ротора не превышала 50 т. В настоящее время для установок мощностью 800 МВт необходимо применять роторы массой 150 т, что требует усовершенствования технологических процессов. При таких массах турбостроители должны располагать специальной технологией и техническим оборудованием. [c.57] Вернуться к основной статье